اينجانب فائزه اصلاني دانشجوي مهندسي مواد دانشگاه فني و مهندسي گلپايگان با كمك جناب دكتر اميرحسين ميثمي به طراحي و ساخت محفظه اي دوجداره در ماشين به منظور گرم كردن غذا فلاح شده ام كه تا به حال هيچ نمونه داخلي و خارجي نداشته است. اجزاي عناصر اختراعي : عنصر اختراعي : يكي از مشكلات مسافران تهيه ي غذا در بين راه مي باشد كه ممكن است رستوران در بين راه نباشد و اگر هم باشد افرادي هستند كه به غذاهاي بيرون حساس هستند و همچنين از سالم بودن غذا در رستوران ها كسي با خبر نيست و از طرفي همه ي افراد توانايي پرداخت هزينه ي غذاهاي بيرون را هم ندارند به خاطر همين مسافران مجبور به برداشتن پيكنيك و مواد غذايي مي باشند كه خودشان غذا درست كنند كه اين كار باعث هدر رفتن وقتشان مي شود و از طرفي پيكنيك وسيله اي آتش گير است و حمل آن خطرناك مي باشد به علاوه باعث سنگين شدن بار نيز مي شود و همچنين ممكن است گاز درون پيكنيك خالي شود و ديگر نتوان غذايي آماده كرد براي همين منظور وسيله اي اختراع كردم كه ديگر احتياج به حمل پيكنيك نباشد و وقت مسافران هدر نرود و آسوده خاطر به راه خود ادامه دهند. تكنيك ساخت و فرمولاسيون: مراحل ساخت محفظه ي درون ماشين به منظور گرم كردن غذا(فلاسك غذا) 1-\tاندازه گيري فضاي خالي در ماشين همان طور كه در شكل مي بينيد در ماشين ,روبه روي شاگرد كنار موتور ,فضاي خالي وجود دارد كه در ماشين هاي مختلف متفاوت مي باشد مثلا در 405با موتور tu5مي توان مكعب مستطيلي با ابعاد16*23*29ساخت. 2-\tتهيه ي ورقه هاي آلومينيومي برا ساخت محفظه 3-\tساخت محفظه اي دوجداره همانند شكل زير 4-\tنصيب محفظه با پيچ و مهره در فضاي خالي درون ماشين 5-\tساخت ظرف غذا به گونه اي كه درون اين محفظه جا شود كه اين ظرف ميتواند براي غذاهاي مختلف چند قسمت باشد 6-\tبعد از انجام مراحل بالا با روشن شدن ماشين آب درون موتور قبل از آن كه به رادياتور برسد درون اين محفظه ي دوجداره جريان پيدا كرده و باعث گرم شدن آن ميشود و بعد به رادياتور منتقل ميشود كه وجود اين محفظه به خنك كردن آب توسط رادياتور نيز كمك مي كند 7-\tمسافران چند دقيقه قبل از صرف غذا ظرف غذا را درون محفظه گذاشته و به راه خود ادامه ميدهند كه باعث گرم شدن غذا شده و غذاي خودرا بدون هدردادن وقت و اطمينان از سالم بودن غذا,ميل ميكنند

در كوره هاي قوس الكتريكي توليد فروسيليسيم، اطلاع از رفتار مواد حامل كربن در دماهاي بالا كه نقش احيا كنندگي را بر عهده دارند، بسيار حائز اهميت است. براي احياي سنگ هاي معدني مانند سنگ كوارتز (Sio2) ، توسط كوره قوس الكتريكي، از مواد احيا كننده حامل كربن مانند كك متالورژي، ذغالسنگ و ذغال چوب استفاده مي شود. دانستن مقادير مقاومت الكتريكي اين مواد در دماهاي بالا (دماي حدود 900 درجه سانتيگراد) مي تواند به عنوان ابزاري براي محاسبه و پيش بيني سينتيك واكنش احيايي كلي Sio2 + C = Si + Co2 استفاده شود. به عبارت ديگر، وجود اطلاعات لازم در مورد مقاومت الكتريكي مواد حامل كربن در دماهاي مختلف، سبب مي شود كه بتوان شرايط الكتريكي مناسب تري به كوره اعمال كرد و در نتيجه واكنش هاي ترموديناميكي با سرعت بيشتري انجام شده و در نهايت سرعت توليد فروسيليسيم افزايش مي يابد. دستگاه فوق به منظور اندازه گيري مقاومت الكتريكي مواد حامل كربن در دماهاي مختلف ( از 25 تا 900 درجه سانتيگراد) طراحي و ساخته شده است. براي طراحي اين دستگاه از نرم افزار solid works استفاده شد. طرح كلي دستگاه متشكل از يك استوانه به ارتفاع 70 و قطر 50 سانتيمتر است. براي ايجاد حرارت لازم، از هيترهاي عايق به مستطيل شكل به طول 22 و عرض 15 سانتيمتر استفاده شد. اين هيترها با زوايه 180 درجه درون استوانه قرار گرفتند و در اطراف آنها جرم نسوز عايق ريخته شد. محفظه آزمايشي درون استوانه شامل يك استوانه كوچكتر با ارتفاع 25 و قطر 17 سانتيمتر است. براي برقراري جريان الكتريكي و اندازه گيري مقاومت الكتريكي مواد درون محفظه آزمايش ، بالا و پايين محفظه از دو عدد الكترود زودربرگ استوانه اي با ارتفاع 20 و قطر 16 سانتيمتر استفاده شد. و از درون الكترودي كه در قسمت بالاي محفظه قرار داد شده بود، يك عدد ترموكوپل عايق براي اندازه گيري دماي محفطه عبور داده شد. براي برقراري جريان الكتريكي در الكترودها، از اتصالات مسي كه در داخل الكترود زودربرگ جايگذاري شدند استفاده شد. بنابراين با روشن كردن هيترها ، و بررسي نرخ افزايش دماي ماده مورد آزمايش، و همچنين اختلاف پتانسيل لازم براي ايجاد جريان در محفظه، مقاومت الكتريكي ماده حامل كربن در دماهاي مورد نياز محاسبه شد.

در كوره هاي قوس الكتريك معمولا از لوله هاي آبگرد فولادي با مقطع دايره به عنوان خنك كننده استفاده مي شود. در اين ابداع پروفيلي با سطح مقطع چهار گوش در شرايط يكسان از لحاظ جنس و مساحت مقطع استفاده شده است كه در شرايط يكسان كاري قدرت انتقال حرارت بيشتر و خنك كنندگي بالاتري دارد. اين امر باعث مي شود كه در شرايط يكسان كاري لوله چهارگوش راندامان تا چهار برابر و قدرت خنك كنندگي بالاتر داشته باشد و طول عمر آن به مقدار قابل توجهي از 1500 تا 2000 ذوب به 6000 ذوب نسبت به لوله هاي مشابه با مقطع دايره اي شكل افزايش داشته باشد.