اين اختراع مرتبط با شيمي و پليمر ميباشد. زمينه تخصصي آن صنايع بسته بندي(فيلم هاي نازك پوششي قابل كشش) و خطوط انتقال لوله است. پلي بوتن 1 تك نظم به عنوان يك پلاستيك از نوع پلي اولفين به دليل مقاومت در برابر خزش بالا در دماهاي زياد و مقاومت در برابر ترك ناشي از تنشهاي محيطي كاربرد دارد. در ايران بوتن 1 مازاد در مجتمع هاي پتروشيمي توليد ميشود. پلي بوتن 1 كه از پليمريزاسيون بوتن 1 حاصل ميشود از جمله موادي است كه كه به ايران وارد ميشود و به عنوان افزودني نيز براي بهبود خواص به پلي اتيلن و پلي پروپيلن اضافه مي شود. نكته مهم اختراع حاضر توزيع وزن مولكولي دو قله اي بدست آمده است كه با كاتاليزور مورد استفاده و تنها در طي يك مرحله پليمريزاسيون حاصل شده است. همين توزيع وزن مولكولي قابليت كشش بالا را مي دهد. با استفاده از كاتاليزور زيگلر ناتا بر پايه MgCl2 يا Mg(OC2H5)2، آلكيل الومينيم در دامنه Al/Ti برابر 100 تا 600به عنوان كوكاتاليزور، طيف وسيعي از الكترون دهنده هاي خارجي مانند C و Dبا نسبت Si/Al برابر 80/1 تا 5/1.، رقيق كننده هگزان يا هپتان و بوتن 1 به عنوان مونومر، هيدروژن به عنوان كنترل كننده وزن مولكولي واكنش در راكتور آزمايشگاهي تحت فشار فولاد ضد زنگ در دماي مورد نظر (مثلا50 درجه سانتيگراد) انجام ميشود. پس از اتمام واكنش جريان مونومر قطع شده و ضد حلال مانند متانل اضافه ميشود و سپس محصول خشك ميشود. پس از آن براي تشكيل بلورهاي شكل II بايد در پرس با دماي 200 درجه سانتيگراد مربع به مدت زمان كافي مانند 5 دقيقه قرار داده شود. سپس سريع با يخ دماي آن به دماي اتاق كاهش داده شود. براي تشكيل شكل I بلوري بايد حداقل يك ماه نمونه در دماي اتاق بماند.

اين اختراع در زمينه شيمي و متالوژي و اختصاصا مهندسي پليمر (مهندسي پليمريزاسيون) مطرح گرديده است. و روشي است براي اصلاح خاك رس معدني به شرايط سازگار با كاتاليست كئورديناسيوني و مناسب براي تهيه نانو كامپوزيت پلي اتيلن به روش پليمريزاسيون درجا. اين روش تاثير گروه هاي عاملي و مولكول هاي آب موجود روي سطح خاك رس اصلاح نشده را كه منجر به مسموم شدن كاتاليست متالوسن در حين فرايند پايه دار شدن و كاهش يا از بين رفتن فعاليت كاتاليست در حين پليمريزاسيون در جاي پلي اتيلن مي شوند را كمتر نموده و توليد نانو كامپوزيت پلي اتيلن با بازده بالاتري را به روش پليمريزاسيون درجا ميسر مي سازد. در اين اختراع از گاز آمونياك خشك و دودسيل آمين به عنوان مواد اصلاح كننده استفاده گرديده است. آمونياك با ايجاد پيوند هيدروژني با گروه هاي OH و احاطه كردن آنها مانع از نزديك شدن كاتاليست محلول در تولوئن به اين گروه ها مي شود.

اين اختراع در زمينه شيمي و متالوژي و اختصاصاً مهندسي پليمر (مهندسي پليمريزاسيون) مطرح گرديده است. اين اختراع بيانگر كسب دانش فني توليد منيزيم اتوكسايد در مقياس پيشتاز كوچك مي¬باشد. منيزيم اتوكسايد در ساخت كاتاليست زيگلرناتا و توليد پلي الفين¬ها استفاده مي¬شود. فرآيند توليد منيزيم اتوكسايد از واكنش مستقيم فلز منيزيم در مجاورت اتانول و كاتاليست مي¬باشد. براي شروع واكنش اگر از كاتاليست استفاده نشود، واكنش بين منيزيم و الكل به طور كنترل شده شروع نشده و مورفولوژي مناسبي هم نخواهيم داشت. كاتاليست مورد استفاده عموماً يد مي¬باشد. تشكيل منيزيم اتوكسايد در سطح مشترك فلز منيزيم و اتانول صورت گرفته و منيزيم اتوكسايد روي سطح ذرات منيزيم رشد مي¬كند. منيزيم اتوكسايد بدست آمده كه براي ساخت كاتاليست زيگلر-ناتا بكار مي¬رود با يك حلال خنثي ( مثل هپتان) بعد از فيلتر شدن مخلوط واكنش و قبل از استفاده براي ساخت كاتاليست، شسته و خشك مي¬شود. كارهاي انجام شده: بهينه كردن سرعت واكنش و زمان آن به همراه بدست اوردن ارتباط بين پارامترهاي فرايندي مقدار يد، اتانل، منيزيم، فشار، دما، دور همزن، اندازه ذرات منيزيم، شرايط وارد كردن مواد تركيب شونده ، تنظيم شرايط دما و فشار به گونه اي كه از خطرات از كنترل خارج شدن حرارتي راكتور كه منجر به انفجار هيدروژن توليدي از واكنش ميشود جلوگيري نماييم. طراحي و نصب كندانسورهاي مناسب. تنظيم اندازه ذرات منيزيم اتوكسايد و ارائه مورفولوژي مناسب مطابق سفارش مشتري. استحصال مشخصات محصول مطابق مشخصات ارائه شده براي نمونه تجاري كه ناشي از كسب دانش فني توليد منيزيم اتوكسايد ميباشد. ليكن سطح تماس موثر پارامتر بسيار مهمي براي منيزيم اتوكسايد در ساخت كاتاليست زيگلر-ناتا ميباشد كه در هيچ پتنت يا مقاله اي به ان اشاره نشده است. در دانش فني بدست امده اين مشخصه هم به همراه مشخصه هاي ديگر تنظيم شده است. بهينه كردن روش و شرايط خشك كردن محصول كه در مورفولوژي و سطح تماس موثر تاثير دارد(روش تبخير كننده چرخشي تحت خلاء و تحت نيتروژن، خشك كن بستر ثابت با جريان پيوسته نيتروژن و خشك كردن درون بالن روي هيتر به همراه همزن مغناطيسي تحت خلاء. \nدر مرحله دوم افزايش مقياس واكنش به 5/2 برابر و 5 برابر (مقياس پيشتاز كوچك) و استفاده از شرايط بهينه قبل در اين مقياس. \n

اين اختراع مرتبط با توليد آلياژهاي PP/EPR با خواص ضربه پذيري بسيار بالا و ارائه دستوالعملي به منظور افزايش مقاومت ضربه پلي‏پروپيلن ميباشد. توليد گريد PP/EPR با مقاومت بسيار بالا بدليل محدوديت بازه خواص قابل دستيابي توسط ليسانس قديمي كه در حال حاضر واحدهاي پتروشيمي با استفاده از آن به توليد اين آلياژها مشغول هستند، يكي از چالشهاي واحدهاي پتروشيمي در ايران است. اين دستورالعمل تنها با افزودن يك راكتور فاز گازي به صورت سري به دو راكتور موجود بدون تغيير عمده در خط توليد قابل اجرا مي‏باشد. بگونهاي كه در مرحله اول پيش پليمريزاسيون و هموپليمريزاسيون انجام ميگردد، در راكتور دوم كوپليمريزاسيون با درصد اتيلن پايين و در راكتور سوم كوپليمريزاسيون با درصد اتيلن بالا انجام ميشود. با استفاده از اين روش مقاومت نسبت به ضربه چه در دماي محيط و چه در دماي C˚20- نسبت به فرايند دو مرحله اي بطور قابل توجهي افزايش پيدا مي‏كند.

دستاورد مربوطه، شامل يك پروسه براي سنتز پلي پروپيلن با گستره وسيعي از خواص، كاربرد و بهبود در خواص ديناميكي – مكانيكي به¬ ويژه خاصيت ضربه پذيري محصول در يك نسبت ثابت الكترون دهنده خارجي به كو كاتاليست مي باشد. براي اين منظور از يك كاتاليست تجاري نسل چهارم زيگلر- ناتا، دي سيكلو پنتيل دي متوكسي سيلان (الكترون دهنده D) به عنوان الكترون دهنده خارجي اول و سيكلوهگزيل متيل دي متوكسي سيلان ( الكترون دهنده C) به عنوان الكترون دهنده خارجي دوم، تحت شرايط مناسب پليمريزاسيون جهت سنتز پلي پروپيلن مورد استفاده قرار گرفت. پلي پروپيلنهاي سنتز شده از اين روش متوسط وزن مولكولي كم تا بالا، توزيع وزن مولكولي باريك تا پهن و گستره پهني از خواص ديناميكي – مكانيكي را با تغيير در توزيع فضاويژگي كلي، دارا بودند.

فرآيند توليد و فرمولاسيون انواع امولسيون هاي استايرن- بوتادي ان جهت افزودني براي انواع سيمان (تيپ 5-1 و نوع G حفاري) انجام شد. در كليه واكنش¬ها مقدار درصد وزني آب ديونيزه شده در محدوده 75-65 مي¬باشد. مقدار نسبت وزني مونومر بوتادي¬ان به استايرن در محدوده 5/1-7/0 مي-باشد. مقدار درصد وزني آغازگرهاي آمونيم پرسولفات يا پتاسيم پرسولفات به مونومرها در محدوده 3/0-1/1 مي¬باشد. مقدار درصد وزني امولسيفايرهاي سديم لوريل سولفات، نونيل فنل اتوكسيله (n=10, 20)، پلي اتيلن گلايكول، سديم اولئات و سديم استئارت به مونومرها 5-3 درصد مي¬باشد. بافر كربنات سديم در محدوده 1-2/0 درصد وزني استفاده شد. دماي واكنش 80-70 درجه سانتي گراد و زمان واكنش 12-6 ساعت مي¬باشد. انواع لاتكس¬هاي ساخته شده در مرحله بعد با محلول 12-5 درصد جامد پلي وينيل الكل (POVAL JP-20، با درجه هيدروليز 89-87)، محلول 30 درصد جامد كوپليمر آكريليك اسيد شاخه¬اي شده با پلي اتيلن گلايكول (وزن مولكولي كوپليمر 22500 گرم بر مول)، محلول 5-1 درصد وزني از هيدروكسي اتيل سلولز (Tylose hs 100000) تركيب و فرموله گرديد. مقدار تركيبات فوق به ترتيب در محدوده 20-4، 20-1 و 30-2 درصد وزني نسبت به لاتكس ساخته شده مي¬باشد. انواع لاتكس فرموله شده با انواع سيمان (تيپ 5-1 و نوع G‌ حفاري) سازگار بوده و به خوبي تركيب و به صورت خمير روان و يا دوغاب ساخته شد