براي جلوگيري از اشتعال منيزيم مذاب، طرحهاي زيادي بررسي شد از جمله محيط خلع ، ريخته گري در دماي پائين و آزمايش هاي زيادي در اين زمينه صورت گرفت كه بعضاً به دليل قابليت اشتعال منيزيم بي خطر نيز نبودند. نهايتاً به اين نتيجه رسيده شد كه براي حل اين مشكل از گاز خنثي استفاده شود تا سطح مذاب را از برخورد با اتمسفر دور نموده شود. براي رفع اين مشكل سيستمي براي انتقال گاز خنثي به داخل فضاي قالب طراحي شد و پس از آزمايش¬هاي گوناگون و برخي بهينه سازي¬ها به فشار لازم و كافي گاز خنثي و دماي مذاب و قالب دست يافته شد. براي درستي نتايج قطعات توليدي آلياژمنيزيم از انواع آزمايش هاي :1-كشش، 2- فشار، 3-متالوگرافي،4- سختي سنجي ويكرز و 5-عكس هاي كوانتومتري در دوران¬هاي مختلف دستگاه و ضخامت¬هاي مختلف بوش ساخته شده انجام و مورد بررسي و تحليل قرار گرفت. از آزمايش¬هاي ديگر صورت گرفته توليد بوش از جنس منيزيم خالص بود. منيزيم خالص به دليل عدم عناصر آلياژي قابليت اشتعال بيشتري دارد. لذا با آزمايش¬هاي مختلف نيز ثابت شد كه دستگاه موجود به خوبي توانايي توليد قطعات منيزيمي را بدون هيچ عيبي دارد.

يكي از جديدترين روش‌هاي شكل‌دهي ورقي فلزات، روش كشش عميق هيدرومكانيكي (هيدروفرمينگ به¬وسيله سنبه) مي‌باشد (شكل 1). شكل‌دهي قطعات پيچيده، دقت ابعادي بالاتر به‌دليل كاهش بازگشت فنري، صافي سطح مطلوب، يكنواختي ضخامت بسيار مناسب، كشش قطعات پيچيده در يك مرحله و عمق كشش بيشتر به‌همراه توزيع مناسب كرنش از مزاياي اين روش نسبت به فرآيند كشش عميق مي‌باشد. گرچه تحقيقات مربوط به فرآيند هيدروفرمينگ گرم از سال 1997 آغاز شده، ولي به‌دليل دشواري‌هاي اجرايي، پژوهش‌هاي گسترده‌اي در اين زمينه انجام نشده است. از اولين كاربردهاي صنعتي اين روش مي‌توان به ساخت بدنه‌هاي خودرو و هواپيما اشاره كرد. آلياژهاي سبك همچون آلومينيوم و منيزيم كه در صنعت بسيار پركاربرد هستند، در دماي محيط خاصيت شكنندگي دارند و شكل¬دهي آن¬ها بايد در دماي بالا صورت گيرد. يكي از عمده ترين مشكلات فرآيند هيدروفرمينگ ورق (كشش عميق هيدرومكانيكي) در دماي بالا، آب بندي مجموعه قالب مي¬باشد و تا كنون ايده خاصي مبتني بر حل اين مشكل داده نشده است. در اين پژوهش، تمهيداتي در نظر گرفته شده كه با استفاده از آن مي¬توان فرآيند شكل¬دهي ورق در دماي بالا را انجام داد.

براي بهره گيري همزمان از خواص مطلوب مواد مختلف و همچنين جهت سود جستن از محاسن فرآيند اكستروژن، مي توان اكستروژن ميله هاي مركب را به انجام رساند. اما مركب بودن بيلت، موجب پيچيدگي بسيار زياد جريان فلز در اين نوع فرآيند اكستروژن مي گردد. از اينرو بررسي دقيق و تحليل جزئيات تغيير شكل در اكستروژن مركب، جهت نيل به محصول مورد نظر و نيز شرايط مطلوب فرآيند ضروري مي باشد. روش اجزاء محدود ، يكي از روشهاي كارآ در اين زمينه مي باشد. يكي از اهداف مهم اين تحقيق، مقايسه نتايج شبيه سازي عددي و نتايج آزمايشگاهي مربوط به اكستروژن ميله هاي مركب است. در اين ارتباط، مشاهده شد كه نتايج عددي حاصل از تحليلهاي مختلف در Ansys، تطابق و همخواني نسبتا خوبي با نتايج آزمايشگاهي دارند. همچنين با بررسي هاي صورت گرفته در اين تحقيق مشخص شد كه نسبت اكستروژن كلي فرآيند، تأثير چشمگيري بر نسبت شعاع هسته در محصول ندارد. زاويه قالب نيز اثر محسوسي بر نسبت شعاع هسته در محصول نداشته اما تاثير آن بر نيروي اكستروژن تا حدي قابل ملاحظه است. با افزايش نسبت شعاع هسته در بيلت، نسبت شعاع هسته در محصول نيز به طور خطي افزايش مي يابد.