در تأسيسات نيروگاهي، پالايشگاهي، پتروشيمي خطوط انتقال نفت و گاز فلزي، همواره مشكلات خوردگي، زنگ زدگي، حمل و نقل و نصب به دليل وزن بالا، عمر پايين، ناصافي سطح و تعويض هاي مكرر وجود دارد. به علت مشكلات جدي و بسيار تأسيسات و خطوط انتقالي فلزي در بخش¬هاي مختلف حفاري، انتقال و پلايش، استفاده از محصولات كامپوزيتي مدت¬هاست متداول شده است. لوله و تاسيسات كامپوزيتي موجود از الياف شيشه و رزين¬هاي مختلفي مثل پلي استر و اپوكسي توليد مي¬شوند. مشكل بزرگ اين محصولات تحمل دماي پايين در حدود 150 درجه مي¬باشد. اين محصولات در اين دما دچار تخريب جدي در ساختار الياف و رزين مي¬شوند. اهميت چنين مسئله¬اي براي كاربردهاي نام برده شده ي نفت و پالايشگاه و گاز بسيار بالاست. چون از يك طرف با دماي بسيار بالاي سيالات عبوري رو به رو هستيم و از طرف ديگر سيال و گاز عبوري داراي قابليت اشتعال و انفجاري بسيار بالايي مي باشد و در صورت ايجاد كوچكترين حريقي در اثر اشتعال لوله و تأسيسات، با آتش سوزي، حريق و انفجار بزرگي روبه رو خواهيم شد. چنين اتفاقي بارها در مسير خطوط انتقال نفت و گاز و پالايشگاه ها اتفاق افتاده است و سبب خسارت هاي مالي و جاني بسياري شده است. هدف از اين اختراع توليد محصولات كامپوزيتي با تحمل دمايي بالا مي¬باشد. الياف¬هاي خانواده بازالت به عنوان يك نوع از الياف جديد، نويد كاربردهاي جديد در صنعت كامپوزيت را مي¬دهند. كامپوزيت هاي ساخته شده از الياف بازالت مي¬توانند به عنوان جايگزيني مناسب براي كامپوزيت¬هاي¬ ساخته شده از الياف شيشه يا الياف كربن معرفي شوند . الياف بازالت به دليل استحكام بالاتر نسبت به الياف شيشه و مقاومت بالاتر در محيط¬هاي قليايي، همچنين به دليل قيمت مناسب نسبت به الياف كربن ، در موارد زيادي قابل ترجيح هستند. در اين اختراع به مشكل بسيار بزرگ تحمل دمايي محصولات كامپوزيتي ائم از لوله و تاسيسات كامپوزيتي با استفاده از تغيير در نوع الياف مورد استفاده، پرداخته شده است. اين اختراع با در نظر گيري تمامي خواص استحكامي و تحمل بار و فشار و ... توسط محصول كامپوزيتي، با استفاده از الياف معدني بازالت در ساختار كامپوزيت با تحمل دمايي در حدود 900 درجه توان تحمل دمايي اين محصولات به ميزان قابل توجهي ارتقاء و بهبود يافته است ( از 150 درجه سانتيگراد براي محصولات فعلي به 500 درجه براي اختراع فوق ارتقأ توان تحمل دمايي، ايجاد شده است). براي توليد كامپوزيت از روش پيش آغشته سازي و براي بافت الياف از روش بريدينگ و رشته پيچي استفاده شده است. رزين مورد استفاده اپوكسي است كه در دماي 180 درجه سانتي گراد عمليات پخت و تهيه محصول نهايي صورت مي¬گرد. اختراع فوق داراي خواص مكانيكي مناسبي مي باشد،كه با توجه به برتري¬هاي اقتصادي الياف بازالت نسبت به الياف شيشه و كربن، اختراع فوق جايگزين بسيار خوبي براي كامپوزيت شيشه/ اپوكسي و كربن/اپوكسي در تقويت سازه¬هاي كامپوزيتي در ساخت لوله و تاسيسات انتقال و پالايشگاهي درصنايع نفت و گاز و كاربردهاي فراوان ديگر در صنايع نظامي، ساخت انواع مخازن و ... دارا مي¬باشد.

با توجه به اهميت مسئله ايمن سازي و بهسازي ساختمانها ، تحقيقات وسيعي به منظور استفاده از مصالح مناسب و ارائه روشهاي جديد اجرايي انجام شده كه نمونه اي از آن استفاده از الياف شيشه اي است ، كه اين ماده به دليل دوام و مقاومت مطلوب در مقابل بارهاي مختلف ، استحكام ، ثبات ابعاد ، مقاومت حرارتي و خصوصيات مطلوب شيميايي و الكتريكي در سطح وسيع در تقويت سازه ها و تقويت مواد سازه اي چون انواع پلاستيك ، قير ، بتن ، سنگ و غيره بكار مي رود. فايبرمش ها (مش هاي جديد) برحسب وزن و سايز شبكه ها داراي تنوع بسياري هستند. اين توري ها از الياف شيشه به عنوان تقويت كننده و از مواد پليمر به عنوان زمينه استفاده مي شود. كه اين تنوع امكان استفاده از اين محصول را در مكان هاي مختلف امكان پذير مي سازد. توري پشت سنگ جديد از جنس و طرح بافت جديد بوده و مقاومت بسيار مناسبي در مقابل دما و فشار را دارا مي باشد. اين توري در صنعت ساختمان سازي براي مقاوم سازي نماهاي سنگ مرمر ، ،مرمريت و ... در كاشي كاري و سراميك كاري ، بتن كاري و تقويت كف مورد استفاده قرار مي گيرد. اين توري ها به عنوان آرماتور در سيمانكار و گچ كاري بسيار كاربردي مي باشد. هنگامي كه سنگ به صورت اسلب بريده شود و به منظور جلوگيري از شكسته شدن سنگ در حين توليد بعد از برش با اپوكسي پشت سنگ چسبانده گردد باعث استحكام سنگ شده و هنگامي كه سنگ داراي لايه هاي آهكي ، فصيلي و ترك هاي مويي باشد توري پشت سنگ توسط اپوكسي يا رزين پشت سنگ چسبانده مي شود كه از خرد شدن سنگ در حين ساب زدن ، حمل و نقل و اجراي سنگ جلوگيري مي كند. اين توري پشت سنگ چسبانده مي شود باعث استحكام سنگ گشته و چنانچه سنگ ترك داشته باشد تكه آن جدا نخواهد شد و از پرتاب شدن سنگ جلوگيري مي نمايد . اهداف در اختراع فوق عبارتند از: - توليد مشي جهت استحكام بخشيدن و مسلح نمودن قطعات گچي و بتني پيش ساخته و درجا - توليد مشي جهت استحكام بخشيدن و مسلح نمودن انواع پوششهاي كف ، ديوار و سقف - توليد مشي جهت استحكام بخشيدن و يكپارچه نمودن ديوارهاي داخلي ساختمان كه از متلاشي شدن و فرو ريختن هاي موضعي ديوار در زلزله جلوگيري ميكند. - توليد مشي جهت تقويت اتصالات و محل تلاقي ديوارها - توليد مشي جهت تقويت انواع سنگها ، جلوگيري از آسيب ديدگي حمل ، جلوگيري از بازشدن تركها و لب پر شدن سنگ در هنگام برش - توليد مشي جهت امكان پذير نمودن استفاده از لايه هاي نازكتر ملات و پلاستر در ديوار و كف و ايچاد پيوستگي بهتر آنها - توليد مشي جهت تعمير تركها و ساير ضايعات در انواع سطوح و پيشگيري از بوجود آمدن مجدد آنها - توليد مشي جهت جلوگيري از بوجود آمدن تركهاي افقي در ديوارها ، در محلهايي كه به دليل وجود پنجره ها ، ديوار به قسمت هاي مختلف و باريك تقسيم مي شود. -\tتوليد مشي جهت استفاده در زير سقف سوله ها به جاي توري فلزي -\tتوليد مشي جهت زيرسازي كاشي ، سراميك ،سنگ مصالح مشابه -\t توليد مشي جهت تقويت رويه قير و ساير روكش هاي عايق -\t توليد مشي جهت افزايش مقاومت كششي و سطحي مصالح ساختماني -\tتوليد مشي جهت مصرف در انواع مصارف تقويتي در اشكال گوناگون هندسي

صدمه ديدن ساختارهاي زير بنائي در قرون گذشته و گسترش چشمگير آن در دو قرن اخير در سطح جهان و نياز شديد به بهينه سازي و گسترش اين ساختارها به خصوص در خطوط انتقال آب و شبكه هاي جمع آوري فاضلاب ثقلي و تحت فشار وساير شبكه هاي موجد در صنايع نفت و گاز، پتروشيمي و پالايشگاه، باعث شده تا كشورها بر اين باشند كه زير ساختارهاي خود را از جنس و ماده اي بنا كنند تا از مشكلات موجود در آينده در امان باشند. در اين راستا مسئله ي بحران آب و جمع آوري و مصرف آن يكي از موارد حائز اهميت در زندگي امروزه گرديده است. همچنين واضح است در بسياري از مناطق ، هنوز شبكه هاي آب و فاضلاب اجرا و راه اندازي نگرديده است. اين در حالي است كه خطوط اجرا شده در برخي از شهرها عليرغم اين كه زمان زيادي از بهره برداري آن نميگذررد دچار مشكلاتي ائم از پوسيدگي و نشستو نشتي سيال گرديده كه اين عوامل به طور قطع از معضل خوردگي در اين شبكه هاي اجرا شده، سرچشمه مي گيرد و بي شك براي رفع آن بايستي هزينه هاي سنگين و گزاف را متحمل شد كه گاهي اوقات به اجبار بايد اقدام به تعويض خطوط نمود. خوردگي در لوله هاي فلزي به واسطه ي خاك پيرامون لوله از سطح بيروني پديدار مي شود همچنين لوله هاي بتني محافظت نشده به دليل خوردگي شديد ناشي از گازهاي اسيدي و خورنده به سرعت فرسوده مي شوند. به دليل وجود معايب مذكور، استفاده از لوله هاي كامپوزيتي مدتهاست كه متداول مي باشد. اختراع فوق از انواع لوله هاي كامپوزيتي مي باشد. نمونه ها ي متداول لوله هاي كامپوزيتي، لوله هاي GRP (Glass Reinforced Plastics) است كه از تركيب الياف شيشه، رزين و ماسه و بر اساس فرايندرشته پيچي پيوسته (Continuous Filament Winding) توليد مي شوند. فرايند رشته پيچي امكان استفاده از الياف شيشه در جهات مختلف پيرامون لوله را ممكن مي سازد وليكن به علت عدم درگيري و قفل شدن مناسب الياف در همديگر و جدايي لايه هاي اليافي، اين لوله ها داراي معايبي نظير مقاومت كم در برابر ضربه، رشد سريع ترك هاي طولي در راستاي الياف، هستند.اختراع فوق توليد لوله هاي جديدي، با فرايند بافت جديد، به نام بريد(Braid) ميباشد، كه به علت بافت رفتگي مناسب الياف در همديگر امكان جدايي لايه ها و رشد ترك ها در آن وجود ندارد و مقاومت در برابر ضربه آن بسيار بالا ميباشد.نتايج حاصل از آزمون هاي فشاري حاكي از بالاترين نيروي شكست، انرژي شكست و مقاومت در برابر ضربه ي نمونه هاي لوله هاي بريد مي باشد. نوع لوله ها در مقايسه با لوله هاي كامپوزيتي مشابه داراي مزيت هاي، مقاومت بالاتر در مقابل ترك خوردكي ومقاومت بيشتر در برابر ضربه به علت بافت بردينگ با گره هاي بافتي محدود كننده ترك را دارا هستند.

استفاده از اتصالات هاي فلزي همواره مشكلات حمل و نقل و نصب به دليل وزن بالا ، زنگ زدگي، خوردگي و تعويض هاي مكرر وجود دارد. خوردگي در اتصالات هاي فلزي بواسطه خاك پيرامون اتصالات از سطح بيرون و عبور مايع و سيال داخلي و خوردگي شديد ناشي از گازهاي اسيدي و خورنده در كنار شكنندگي و عمر پايين از ديگر مسائل و مشكلات استفاده از اتصالات فلزي هستند. از سوي ديگر استفاده از اتصالات هاي پليمري مثل پلي اتيلني، پي وي سي و ... به دليل استحكام و مقاومت پايين در برابر فشارهاي داخلي و خارجي، حساسيت به ضربه و شكنندگي، مقاومت پايين در برابر محيط هاي قليايي و بازي وخواص بسيار ضعيف و ترك خوردگي در برابر تغييرات دماي مخصوصا در دماهاي پايين سبب شده تا به جز در موارد مصارف خانگي و در فشارهاي پايين در بقيه موارد استفاده نباشد. در اين راستا روش هاي نوين توليد اتصالات هاي كامپوزيتي از جمله اختراع فوق اين امكان را فراهم مي سازد تا بتوان با هزينه مناسب، عملكرد و راندمان در تمام خطوط انتقال را بالا برد. اتصالات هاي كامپوزيتي توليد شده در برابر خوردگي مقاوم هستند و به دليل وجود الياف با استحكام زياد شيشه در ساختارشان، از مقاومت بالايي برخوردار مي باشند. سبك وزن هستند وحمل ونقل و نصب آنها در محل آسان مي باشد. همچنين با توجه به عدم خوردگي و ثابت بودن مشخصه هاي هيدروليكي ، از طول عمر بسيار بالايي برخوردار مي باشند و بدين ترتيب هيچ كدام از معايب اتصالات هاي فلزي را ندارند. اختراع فوق از انواع اتصالات هاي كامپوزيتي مي باشد. نمونه هاي متداول اتصالات هاي كامپوزيتي، اتصالاتهاي(GRP)است كه از تركيب الياف شيشه، رزين و ماسه و بر اساس فرايندرشته پيچي پيوسته (Continuous Filament Winding)توليد مي شوند. فرايند رشته پيچي امكان استفاده از الياف شيشه در جهات مختلف پيرامون اتصالات را ممكن مي سازد وليكن به علت عدم درگيري و قفل شدن مناسب الياف در همديگر و جدايي لايه هاي اليافي، اين اتصالات¬ها داراي معايبي نظير مقاومت كم در برابر ضربه، رشد سريع تركهاي طولي در راستاي الياف، هستند.اختراع فوق توليد اتصالات¬هاي جديدي، با فرايند بافت جديد، به نام بريد (Braid) ميباشد، كه به علت بافت رفتگي مناسب الياف در همديگر امكان جدايي لايه¬ها و رشد تركها در آن وجود ندارد و مقاومت در برابر ضربه آن بسيار بالا مي¬باشد.نتايج حاصل از آزمونهاي فشاري حاكي از بالاترين نيروي شكست، انرژي شكست و مقاومت در برابر ضربهي نمونه هاي اتصالاتهاي بريد ميباشد. نوع اتصالات ها در مقايسه با اتصالات هاي كامپوزيتي مشابه داراي مزيت هاي، مقاومت بالاتر در مقابل ترك خوردكي ومقاومت بيشتر در برابر ضربه به علت بافت بردينگ با گره هاي بافتي محدود كننده ترك را دارا هستند. هدف از اين اختراع توليد اتصالات كامپوزيتي با تحمل دمايي و خواص استحكامي بالا مي باشد. در اين اختراع به مشكل بسيار بزرگ تحمل دمايي محصولات كامپوزيتي ائم از اتصالات و تاسيسات كامپوزيتي با استفاده از تغيير در نوع الياف مورد استفاده، پرداخته شده است. اين اختراع با در نظر گيري تمامي خواص استحكامي و تحمل بار و فشار و ... توسط محصول كامپوزيتي، با استفاده از الياف معدني بازالت در ساختار كامپوزيت با تحمل دمايي در حدود 900 درجه توان تحمل دمايي اين محصولات به ميزان قابل توجهي ارتقاء و بهبود يافته است (از 150 درجه سانتيگراد براي محصولات فعلي به 500 درجه براي اختراع فوق ارتقأ توان تحمل دمايي، ايجاد شده است).

شفت يا شافت عضو دوراني يا رفت و برگشتي است كه براي انتقال نيرو و گشتاور بكار مي‌رود و تحت تاثير نيروي پيچشي و نيروي خمش قرار دارد و به سه گروه ثابت، مفصلي و قابل خمش تقسيم مي‌شود. شافت‌هاي ثابت براي سوار كردن چرخ دنده‌ها كلاچ‌ها چرخ تسمه و دسته لنگها مورد استفاده قرارمي‌گيرد ميل لنگ‌ها نيز جزء شافت‌هاي ثابت هستند و از انها براي تبديل حركت دوراني به خطي و يا برعكس استفاده مي‌شود. شافت‌هاي مفصلي ميله‌هايي هستند كه امتداد آنها نسبت به هم داراي زاويه باشند و از آنها براي انتقال نيروهاي پيچشي بين دو شافت كه در يك امتداد نيستند و تحت زاويه‌هاي مختلف قرار دارند استفاده مي‌شود بيشترين مورد استفاده شافت‌هاي مفصلي در ماشين‌هاي فرز ماشين‌هاي كشاورزي ماشين‌هاي حمل و نقل و اتومبيل‌ها مي‌باشد بايد توجه داشت كه براي تنظيم شافتهاي با ارتباط مفصلي زواياي دو مفصل بايد با يك ديگر مساوي باشند. از پارامترهاي مهم طراحي شفت‏هاي مورد استفاده در اتوبوس‏ها، ماشين‏هاي سنگين، اتومبيل‌ها و تجهيزات صنعتي؛ كاهش وزن، بهبود ويژگي‏هاي ارتعاشاتي و در نتيجه افزايش سرعت بحراني آن‏ها است. با توجه به چگالي بالاي فلزات، شفت‏هاي فلزي وزن بالاتري نسبت به مواد كارآمدي مانند كامپوزيت‏هاي زمينه پليمري تقويت شده با الياف دارند و از سوي ديگر، خواص مكانيكي شفت‏هاي فلزي و در نتيجه خواص ويژه حاصل از آن‏ها، به ميزان چشمگيري كمتر از نوع كامپوزيتي است. در واقع، اين طبيعت مواد كامپوزيتي زمينه پليمري (الياف و رزين) است كه طراحي شفت را به گونه‏اي ميسر مي‏كنند كه علاوه بر اغنا كردن نيازمندي‏هاي طرح، آن‏ها را بهبود و بهينه كرده و شفت را براي استفاده در سرويس و شرايط سخت‏تر، سازگارتر مي‏كنند. وزن، ارتعاشات، خستگي و محدوديت‏هاي سرعت بحراني به عنوان مجموعه‏اي از مشكلات در وسيله‏هاي نقليه موتوري و ادوات صنعتي براي سال‌هاي متمادي شناخته شده است. در بررسي اين پارامترها و تأثيرهاي متقابل آن‏ها، راه‏حل‏هايي به صورت عملي و يا تحليلي مي‏توان يافت. كاربردها و عملكردهاي متعددي مانند چرخ طيارها، دمپرهاي هارمونيك، شفت‏هاي چندگانه با ياتاقان‏هاي اضافي و جذب كننده‏هاي ارتعاشي سنگين، موفقيت محدودي در مقابله با اين مشكلات داشته‏اند و هميشه با محدوديت وزن بالا و اينرسي چرخشي نا مطلوب روبه‏رو بوده‏اند. در واقع لوله‏هاي كامپوزيتي به عنوان شفت‏هاي سبُك شناخته مي‏شوند.‏ پيشرفت‌هاي هوا- فضايي نشان مي‏دهد كه اگر اجزاي كامپوزيت به شيوه‏ي صحيح طراحي شده باشند، داراي خاصيت‏هاي حد خستگي و دمپينگ ارتعاشاتي بالايي نسبت به فلزات خواهند بود. اكنون تجاري شدن الياف‏هاي با مدول يانگ بالا، وزن كم و ويژگي دمپينگ ارتعاشاتي بالا، امكان طراحي شفت‏هاي با سرعت‏هاي بحراني بالا را فراهم كرده است. نمونه هاي متداول شفت هاي كامپوزيتي، شفتهايي است كه از تركيب الياف شيشه و كربن ورزين و بر اساس فرايندرشته پيچي پيوسته (Continuous Filament Winding) توليد مي شوند. فرايند رشته پيچي امكان استفاده از الياف شيشه در جهات مختلف پيرامون شفت را ممكن مي سازد وليكن به علت عدم درگيري و قفل شدن مناسب الياف در همديگر و جدايي لايه هاي اليافي، اين شفتها داراي معايبي نظير مقاومت كم در برابر ضربه، رشد سريع تركهاي طولي در راستاي الياف، هستند. اختراع فوق توليد شفت هاي جديدي، با فرايند بافت جديد، به نام بريد (Braid) مي باشد، كه به علت بافت رفتگي مناسب الياف در همديگر امكان جدايي لايه ها و رشد ترك ها در آن وجود ندارد و مقاومت در برابر ضربه آن بسيار بالا مي باشد. نتايج حاصل از آزمونهاي فشاري حاكي از بالاترين نيروي شكست، انرژي شكست و مقاومت در برابر ضربه ي نمونه هاي شفتهاي بريد مي باشد. نوع شفت ها در مقايسه با شفت هاي كامپوزيتي مشابه داراي مزيت هاي، مقاومت بالاتر در مقابل ترك خوردكي ومقاومت بيشتر در برابر ضربه به علت بافت بردينگ با گره هاي بافتي محدود كننده ترك را دارا هستند. هدف از اين اختراع توليد شفت ها تحت فشار كامپوزيتي با تحمل دمايي و خواص مكانيكي بالا مي¬باشد. در اين اختراع به مشكل بسيار بزرگ تحمل دمايي محصولات كامپوزيتي ائم از شفت و قطعات كامپوزيتي با استفاده از تغيير در نوع الياف مورد استفاده، پرداخته شده است. اين اختراع با در نظر گيري تمامي خواص استحكامي و تحمل بار و فشار و خواص مكانيكي ... توسط محصول كامپوزيتي، با استفاده از الياف معدني بازالت در ساختار كامپوزيت با تحمل دمايي در حدود 900 درجه توان تحمل دمايي اين محصولات به ميزان قابل توجهي ارتقاء و بهبود يافته است.