در فرآيند ريخته گري دقيق پره هاي توخالي، ابتدا ماهيچه ها، بر روي پين هاي نگهدارنده موسوم به 6 point، در داخل قالب تزريق قرار گرفته و سپس با انجام فرآيند تزريق، مدل مومي ماهيچه دار تزريق مي شود. در اين مرحله، در اثر عواملي نظير فشار موم مذاب و اصطكاك، ممكن است ماهيچه دچار شكستگي شود. علاوه بر اين در كارگاه، به دليل تغييرات دماي محيطي و اعوجاج موم، مدل مومي دچار پيچش شده و موجب شكست ماهيچه ها و به علاوه انحراف ابعاد قطعه نهايي ميشود. با روش جديد موقعيت دهي ماهيچه، از شكست ماهيچه و انحراف ابعادي قطعه در مراحل ذكر شده جلوگيري مي شود.

در اين اختراع ساختار سيستم كنترل و اتوماسيون سيستم تحريك استاتيك معرفي مي‌گردد. اين ساختار بر مبناي تقسيم وظايف كنترلي به صورت سلسله مراتبي در چند سطح كنترلي و همچنين تعريف شكل جديدي از ارتباط با كاربر كه به طور موقت و در زمان راه‌اندازي و تست مورد استفاده قرار مي‌گيرد، طراحي شده است. استفاده از چند سطح كنترلي و تقسيم وظايف بين آنها امكان استفاده از سخت‌افزار مناسب و مستقل براي هر بخش را فراهم مي‌آورد. بنابراين در مرحله پياده‌سازي تجهيزات مناسب در هر بخش با توجه به ملاحظات فني و اقتصادي پروژه تعيين شده‌اند. در سيستم¬هاي تحريك مشابه براي پيكربندي، تنظيم پارامترها و انجام تست‌هاي راه‌اندازي ضروري است از تجهيزات مختلف و خاص براي طي فرايندهاي پيچيده‌اي استفاده شود. اين موضوع هزينه‌ها و زمان دوره تست و راه‌اندازي را افزايش مي‌دهد. بنابراين در ساختار پيشنهادي با توجه به اين موضوع و در راستاي سهولت بيشتر در هنگام تست و راه‌اندازي سيستم، نقطه ارتباطي جديدي براي كاربر در نظر گرفته شده است. در آخر بلوك دياگرام نرم‌افزار كنترل سيستم تحريك مبتني بر ساختار اتوماسيون پيشنهادي، ارائه شده است.

براي مهار كردن ماهيچه ها در فرآيند تزريق موم و از طرفي قرار گرفتن در محل دقيق پيش بيني شده در مدل طراحي شده، از موم حل شونده استفاده شده است. اين موم نقش موقعيت دهنده را در تزريق نهايي موم بازي مي كند و پس از اين مرحله در آب حل مي شود. به اين ترتيب ماهيچه هاي موقعيت دهي شده پس از اين مرحله و تا مراحل نهايي ريخته گري (قالب گيري سراميكي، اتوكلاو، پخت و ذوب ريزي) ديگر نيازي به موقعيت دهي ندارند و محل ماهيچه هاي اشاره شده پس از ريخته گري دقيق همان كانال هاي خنك كاري پره مي باشند.

در اين اختراع كه عملاً كاهش زمان و هزينه توليد را در بر دارد فيكسچري جهت فين زني لوله عصايي طراحي و ساخته شد كه امكان حذف يك سر جوش و همچنين زانويي را فراهم مي سازد. در روش مذكور ابتدا لوله يك خم 180 درجه خورده و سپس فين زني مي شود. فين تيوب هاي توليد شده با اين روش به صورت سري به هم جوش شده و توليد يك لوپ مي نمايند و عملاً بايد براي اتصال آنها به يكديگر دو سر لوله جوشكاري گردد، در صورتي كه در طرح متداول بايد 4 سر لوله جوشكاري شود.

پانل¬هاي نيروگاهي به عنوان سطوح حرارتي بويلر جهت تغيير حالت سيال از مايع به بخار مورد استفاده قرار مي¬گيرند. اين سطوح حرارتي ممكن است به صورت لوله يا پانل (لوله و فين تخت) باشند. در روش¬هاي سنتي موجود، ساخت ديواره¬هاي حرارتي بويلرهاي كمكي به دليل وجود خم¬هاي مختلف انتهاي لوله، در يك مرحله غير ممكن بوده و عملاً توليد به اين روش شامل مراحل طولاني و در نتيجه هزينه و زمان زياد است. از ديد متالورژيكي نيز اضافه نمودن جوش، احتمال خوردگي از منطقه جوش را افزايش داده و نتيجتاً عمر پانل را كاهش و هزينه تعميرات را افزايش مي¬دهد. در فرايند پيشنهادي، پانل با استفاده از يك دستگاه اتوماتيك، جوشكاري شده و به وسيله ماشيني مخصوص، انتهاي لوله¬ها با زواياي دلخواه خمكاري مي¬شوند.

شبيه ساز Real Time شبكه برق مبتني بر پردازنده DSP-FPGA با قابليت hardware in loop

پره¬هاي DS يا انجماد جهت¬دار يكي از انواع اصلي پره¬هاي مورد استفاده در انواع توربين¬هاي زميني و هوايي هستند كه در يك فرآيند پيچيده به روش ريخته¬گري دقيق توليد مي¬شوند. شركت پرتو در طرح تدوين دانش فني ساخت پره توربين به روش انجماد جهت¬دار (طرح DS) موفق به طراحي و ساخت تمامي زير ساخت¬هاي لازم براي ساخت پره¬هاي DS به روش مبرد مسي (يا CHILL PLATE) شده است. در پروسه انجماد جهت¬دار (DS) گراديان دمايي به گونه¬اي روي قطعه¬ي ريخته¬گري شده اعمال مي-شود كه انتقال حرارت در يك جهت باعث حركت فصل مشترك جامد مايع در يك جهت موازي انتقال حرارت رخ داده و قطعه يك جهت مرجح خاص رخ دهد. اين گراديان بايد به گونه¬اي كنترل شود كه از انجماد منقطع جلوگيري كرده و دانه¬هاي ستوني موازي با محور پره¬هاي مد نظر ايجاد شود.

نگهدارنده¬هاي فنري در سيستم¬هاي پايپينگ جهت مهار لوله¬ها در صنايع نيروگاهي، نفت، گاز و پتروشيمي استفاده مي¬شوند. نگهدارنده¬هاي فنري طبق استانداردهاي مرتبط بايد تحت تست قرار گيرند و مقدار نيرويي كه جهت مهار لوله تحمل مي¬كنند راستي¬آزمايي شود. نگهدارنده¬هاي فنري داراي سايز و پيكربندي بسيار متنوعي هستند كه در نتيجه، مونتاژ و تست عملكردي آنها با دستگاه¬هاي موجود و يا دستگاه¬هاي تست كشش رايج همراه با مشكلاتي است: محدوديت حركت طولي فك دستگاه، محدوديت ظرفيت حس¬گر وزن (لودسل)، قابل حمل نبودن دستگاه تست به خاطر نياز به فونداسيون و چاله نصب، عدم وجود جرثقيل براي حمل و نصب نگهدارنده فنري روي دستگاه (با توجه به وزن زياد برخي نگهدارنده¬هاي فنري)، و عدم وجود متعلقات مناسب جهت مونتاژ نگهدارنده فنري به دليل خاصيت ارتجاعي فنر كه مي¬تواند سلامت و ايمني كاربر را به مخاطره بياندازند. بنابراين تست عملكردي اين نگهدارنده¬هاي فنري نيازمند دستگاهي متناسب با ويژگي¬هاي عملكردي آنها مي-باشد. لذا اختراع حاضر بر اساس ويژگي¬هاي عملكردي مورد انتظار از نگه¬دارنده¬هاي فنري دستگاهي مختص تست عملكردي با ويژگي¬هاي برجسته كورس كارگير دومتري، دومنظوره بودن جهت مونتاژ و تست، داشتن متعلقات مناسب جهت حفظ ايمني، دقت ميكروني محور طولي است.

در لكوموتيوهاي تونلي موجود كه غالباً ساخت شركت¬هاي اروپايي هستند، كنترل سيستم رانش، ترمز و لغزش از طريق سيستم¬هاي رله- كنتاكتوري انجام مي¬شود كه مستلزم هزينه¬هاي تعمير و نگهداري بالا بوده، از طرفي انعطاف¬پذيري سيستم براي اعمال تغييرات احتمالي در آينده را كاهش داده و نيز هزينه¬هاي اجراي زيادي را نيز به دنبال دارد. از ديگر سو، امكان مانيتورينگ آنلاين و بهره¬مندي از سيستم¬هاي ثبت وقايع و رويدادها و نيز سيستم عيب¬يابي خودكار در اين لكوموتيوها وجود ندارد. در اختراع پيشنهادي، واحد كنترل ميكروپروسوري مبتني بر ميكروپروسسور ST10جهت كنترل سيستم رانش، ترمز و لغزش در لكوموتيو ديزل هيدروليك تونلي، طراحي و ساخته شده است. اين واحد كنترل باعث حذف بسياري از رله¬ها و كنتاكتورهاي قديمي مورد نياز در لكوموتيوهاي مشابه شده، و قابليت اطمينان سيستم رانش را افزايش مي¬دهد. از طرفي اجراي اين سيستم ميكروپروسسوري، هزينه¬هاي تعمير و نگهداري را كاهش داده و قابليت¬هاي مانيتورينگ آنلاين، امكان ثبت وقايع و رويدادها و نيز امكان عيب¬يابي سريع را فراهم مي¬كند.

در حال حاضر قالب هاي سراميكي بعد از فرآيند ريخته گري دور ريخته مي شوند. در اين اختراع از قالب هاي سراميكي استفاده شده در ريخته گري دقيق، مجددا به عنوان بخشي از مواد در ساخت قالب ها استفاده شده است. در مرحله طراحي، از مواد نو (حالت معمول خط) و مواد بازيافتي در دو حالت مختلف، براي ساخت نمونه هاي آزمايش و قالب هاي سراميكي استفاده شدند. نتايج آزمايش هاي صورت گرفته بر روي نمونه ها، قالب ها و همچنين قطعات ريخته گري شده نشان مي دهد، مواد بازيافتي با موفقيت مي توانند در ساخت قالب استفاده شوند.