با توجه به اين كه در حال حاضر هيچ روش توليد توليد مستقيم و مقرون به صرفه اي براي توليد استونيتريل وجود ندارد(استونيتريل به عنوان محصول جانبي از واكنش سنتز اكريلونيتريل جداسازي مي شود) و نيز همراه بودن اين محصول با سيانيد هيدروژن كه كارايي روش هاي فعلي را به طور جدي محدود مي سازد، طراحي واكنش و ساخت كاتاليزوري كه با استفاده از آن ها بتوان با تكيه بر مواد اوليه ي ساخت داخل، هزينه توليد را پايين آورد و مشكلات گريبانگير در حال حاضر را برطرف نمود، در دستور كار قرار گرفت. در اين واكنش با استفاده از گاز آمونياك و اتانول به عنوان ماده اوليه در دسترس داخلي و عبور آن ها از روي كاتاليزور طراحي شده، واكنش آميناسيون اتانول به منظور توليد استونيتريل انجام شد. محصولات بدست آمده علاوه بر استونيتريل حاوي محصولات جانبي ارزشمندي بود كه به راحتي قابل جداسازي مي باشند و سيانيد هيدروژن از ليست محصولات كاملا حذف شد. كاتاليزور مورد استفاده نيز از وارد كردن يون هاي نيكل و كبالت در بستر آلومينا با استفاده از روش سل ژل تهيه شد و از خلا به عنوان عامل ويژه براي كاهش دماي تكليس و حفظ سايت هاي سطحي كه در دماي بالا از بين ميروند، استفاده شد.

فرآيند كاهش مصرف الكترودهاي گرافيتي مورد استفاده در صنايع كه بر اساس روش آغشته سازي اين الكترودها قرار گرفته و در زمينه شيمي و مكانيك ميباشد. پوشش سطحي الكترودها معايبي نظير: خراش سطحي بعلت شرايط صنعتي و حمل و نقل، ناپايداري در دماهاي بالاتر از 1000 درجه سانتيگراد و از بين رفتن كلمپ انتقال جريان به الكترود دارند. بنابراين نياز حركت به سمت آغشته سازي الكترودها با محلولهاي حاوي نانو و ميكروذرات سيليس، اكسيدها و نمك هاي فلزي احساس مي شود. در صورت دابت كردن اين مواد داخل ساختار گرافيت، نه تنها از اكسيد شدن الكترود جلوگيري ميشود، بلكه ساختار گرافيت و در نتيجه خواص مكانيكي آن بهبود مي يابد كه كاهش مصرف و شكست الكترود را به دنبال خواهد داشت. همچنين، اين روش نسبت به روشهاي زمان بر و چند مرحله اي اجراي پوشش دهي سطحي، از سرعت بالاتري برخوردار است كه يكي ديگر از مزاياي اصلي استفاده از اين روش نيز مي باشد. در واقع، بسياري از كارخانه ها بعلت بالا بودن هزينه نيروي انساني مورد نياز براي فرآيند پوشش دهي سطحي قديمي و ساير معايب فوق ترجيح مي دهند بجاي پوشش دهي الكترود، مصرف الكترود بالايي داشته باشند.