با توجه به شيوه‌ي خاص توليد در روش ريخته‌گري دقيق يكي از مشكلات عمده‌اي كه گريبان‌گير كارخانه‌هاي ريخته‌گري است جدا كردن قطعات پس از سرد شدن شاخه فلزي از آن است. از آنجايي كه روش و مكانيزم جامعي براي انجام اين عمل ارائه نشده است و به خصوص در تمام شركت‌هاي داخلي از روش‌هاي سنتي استفاده مي‌كنند، به اين صورت كه اپراتور با در دست گرفتن يك شاخه و استفاده از چكش با ضربه زدن به سطح قطعات براي جدا كردن دانه به دانه‌ي هر قطعه از شاخه اقدام به عمل جداسازي مي‌كند. مشكلات و معايب روش سنتي مانند زمان بر بودن اين كار و يا به طبع استفاده از چكش و ضربه زدن، خطرناك بودن اين عمل و نيز ايرادات ديگر روش سنتي، طراحي يك سيستم مناسب و مكانيزم عملي كه بتوان از آن بهره لازم برد انجام شد. در روش سنتي كه با ضربه زدن چكش به سطح قطعات همراه است معايب زير را مي‌توان نام برد: 9- به طبع استفاده از چكش و ضربه زدن‌هاي متوالي دراز مدت بر قطعات امكان بروز حوادث و آسيب‌هاي جسمي بسيار بالاست. 10- از آنجايي كه اين عمل توسط كارگر صورت مي‌گيرد و هيچ سيستم اتوماتيكي در كار نيست، دفرمه شدن قطعات در اثر ضربه‌ي چكش امري كاملا طبيعي است كه منجر به تعداد زيادي ضايعات در توليد مي‌گردد. 11- در صورتي كه امكان بازگرداندن دوباره قطعه دفرمه شده در اثر ضربه چكش پس از اعمال فرآيند دوباره‌كاري مانند ماشينكاري يا سنگ زني وجود داشته باشد باز هم اتلاف نفر ساعت هزينه و علاوه بر آن خطرات جسمي هنوز پا برجاست. 12- بالا بودن زمان توليد در ايستگاه جداسازي قطعات از شاخه، هر كارگر بايد دانه دانه قطعات را با ضربات متوالي چكش جدا كند. 13- براي جداسازي قطعات در تيراژ بالا ( مثلا در صنايع خودرو سازي) تعداد كارگران بايد به مراتب افزايش يابد. 14- اشغال فضاي زيادي از محيط كارگاه. 15- اتلاف زمان زياد در اين فرآيند جداسازي سنتي و كاهش آمار توليد. حال براي رفع اين معايب اقدام به طراحي سيستم جداساز شد به اين صورت كه با در نظر گرفتن تنوع شاخه‌ها و شكل آنها در ابتدا به طراحي مكانيزم و ساختار جداساز پرداخته سپس با محاسبه‌ي توان مورد نياز براي ايجاد تنش تسليم در محل جدايش قطعات روي شاخه و انتخاب يك مولد نيروي مناسب كه در اين كار پمپ هيدروليك شناخته شد طرح جداساز تكميل گرديد.