در اين اختراع يك ساختار فرايندي براي بازيافت مايعات گاز طبيعي پيشنهاد مي شود. اين ساختار را مي توان براي فرآورش گاز طبيعي، گازهاي حاصل از پالايشگاه و واحدهاي پتروشيمي به كار گرفت. براي تامين بار سرمايش مورد نياز از يك سيستم خود - تبريد توسعه يافته استفاده شده كه اين امر باعث مي شود انرژي جاري مورد نياز در فرايند بشدت كاهش يابد. طراحي اين ساختار به گونه اي انجام شده كه از حداقل تعداد مبدل هاي چند جرياني مورد نياز استفاده شود كه اين امر يكپارچگي عملكرد فرايند را نتيجه مي دهد. در سيستم جداسازي از يك برج متانزدا استفاده شده كه تعداد جريانهاي جانبي و نحوه استفاده از بار سرمايش آنها در فرايند منجر به عملكرد بهينه ساختار پيشنهادي مي شود. براي اثبات توانايي اين ساختار به منظور ورودي هاي متفاوت عملكرد آن به ازاي شش خوراك با درصد تركيب متفاوت مورد مطالعه قرار گرفت و نتايج حاصله نشان داد كه در تمامي موارد بازده بازيافت بالاتر از حد قابل قبول است. پايين بودن ميزان انرژي مورد نياز در فراند و بالا بودن درصد بازيافت مايعات نسبت به موارد مشابه پيشنهادي (بخصوص در مورد گازهاي غني) از ويژگي هاي قابل توجه اين ساختار مي باشد.

هدف از توليد ميكروپيل هاي پليمري، توليد مولدهاي تواني مي‌باشد كه بتوان از آنها به راحتي در تجهيزات قابل حمل استفاده كرد. اندازه ميكروپيل‌هاي پليمري وابسته به طراحي و ايجاد كانال‌هاي توزيع سوخت مي‌باشد. مشكلي كه در طراحي و ساخت كانال‌هاي توزيع جريان وجود داشت جمع نشدن پارامترهاي تزريق سوخت با فشار كم به كانال‌ها، استفاده از ابعاد كوچك در كانال‌ها و افت فشار پايين در طول كانال‌هاي توزيع جريان بود كه در ادامه به صورت خلاصه هر كدام از پارامترهاي ذكر شده را توضيح خواهيم داد. علت اينكه تزريق سوخت با فشار كم در ميكروپيل‌هاي پليمري مهم مي‌باشد به خاطر MEA مي‌باشد. با توجه به اينكه ابعاد استفاده شده در MEA خيلي كوچك مي‌باشد در نتيجه اگر سوخت با فشار بالا به كانال‌ها تزريق شود باعث پارگي MEA خواهد شد. استفاده از ابعاد كوچك براي كانال‌ها از اين لحاظ حائز اهميت است كه ابعاد كوچك كانال‌ها باعث كوچك شدن پيل خواهد شد و بالطبع آن وزن پيل كاهش پيدا خواهد كرد و وزن براي ميكروپيل‌ها يك پارامتر خيلي مهم محسوب مي‌شود چون فلسفه توليد ميكروپيل‌ها، استفاده در تجهيزات قابل حمل مي‌‌باشد. افت كم فشار در طول كانال‌ها نيز به اين علت حائز اهميت مي‌باشد كه فشار بايستي در حدي باشد كه MEA بتواند سوختي كه در كانال‌ها در جريان است را مصرف كند و طوري نباشد كه به علت افت فشار بيش از حد MEA ديگر نتواند سوخت را مصرف كند و سوخت بدون مصرف از كانال‌ها خارج گردد. كانال‌هايي كه در ادعانامه آورده شده‌اند بر روي بستري از گرافيت ايجاد شده‌اند كه خود بستر گرافيت به علت اينكه هادي جريان الكتريكي است مي‌تواند به عنوان جمع كننده جريان مورد استفاده قرار گيرد و اين باعث حذف جمع كننده جريان از پيل و در نتيجه باعث كاهش وزن كل پيل خواهد گرديد. همچنين نوع طراحي كانال‌ها به صورتي بوده است كه براي داشتن توزيع يكنواخت سوخت در كانال‌ها مي‌توان سوخت را با فشار خيلي كم به كانال‌ها تزريق كرد كه در طرح استفاده شده فشار سوخت تزريقي در حدود 06/1 بار مي‌باشد، علاوه بر اين طراحي چيدمان كانال‌ها طوري صورت گرفته است كه ميزان افت فشار خيلي كمي و در حدود 06/0 مي‌باشد و اين باعث مي‌شود كه حجم زيادي از سوخت تزريقي داخل كانال‌ها مصرف گردد. اين موارد گفته شده در صورتي مي‌باشد كه ابعاد كانال‌ها نيز خيلي كوچك انتخاب شده‌اند. سطح مقطع انتخاب شده مستطيلي 3/0 × 3/0 ميليمتر مي‌باشد و طول كانال‌ها 15 ميليمتر هستند و فاصله بين كانال‌ها 3/0 ميليمتر مي‌باشد. البته بايد اين نكته را نيز ذكر كرد كه دبي استفاده شده با توجه به طراحي صورت گرفته نيز خيلي پايين و در حدود 50 sccm (standard cubic centimeter per minute) مي‌باشد.

واحدهاي صنعتي از مهمترين منابع تولدي و انتشار آلاينده هاي زيست محيطي به شمار مي روند. در اين ميان، گازهاي خروجي دودكش هاي صنعتي بسته به فرآورده هاي واحد و و نيز تكنولوژي به كار گرفته شده به عنوان رايج ترين منابع انتشار آلاينده ها مطرح مي گردند. عمده ي اين آلايند ها گازهاي پايه اسيدي COx, SO, NOx, HCl, HF, H2s و ذرات دوده يا PM مي باشند. از جمله مشكلات مواجه HSE در كشورمان عدم وجود برنامه ريزي مديريتي مناسب در مورد پالايش الاينده هاي دودكشهاي صنعتي مي باشد كه از دلايل برجسته آن هزينه بالاي پميج هاي صنعتي پالاينده و نيز عدم وجود تكنولوژي جذب همزمان الاينده هاي هوايي مي باشند. تكنولوژي پالايش آلاينده هاي دودكش هاي صنعتي، در قالب سيستم فرآيندي تركيبي جداكننده ونتوري و برج اسپري با توجه به نوع و ويژگي هاي حلال مورد استفاده (مخلوط حلال NaOH و غلظت تطبيقي يون Cl در محيط با PH=1306 در شرايط عملياتي T=500R و P=16.17psig قادر به جذب همزمان گازهاي آلاينده پايه اسيدي از قبيل H2S, HCl, NO2, SO2, SO2, CO2 و ذرات PM با راندمان متوسط بالاي 975% مي باشد. در اين سيستم گاز استك ابتدا در مرحله ونتوري با جريان همسوي حلال آميخته گرديده و به دليل توربولنسي بالا و اختلاط مناسب بيش از 98% ذرات جامد گاز تصفيه مي گردد. در ادامه گاز استك توسط زانويي به مرحله برج اسپري هدايت مي يابد كه در اين مرحله حلال اتومايز شده به صورت ناهمسو از ميان جريان گاز عبور نموده و پس از انجام فرآيند جذب شيميايي آلاينده ها از پايين برج به سيستم بازيابي و سيكل حلال منتقل مي گردد. گاز تصفيه شده عاري از آلاينده از بالاي برج ه خارج و وارد محيط مي گردد.