روش افزايش سياليت آلياژهاي منيزيم با استفاده از كلسيم، روشي براي توليد آلياژهاي پايه منيزيم با افزودن كلسيم به مذاب است كه ميزان سياليت آلياژ به طور چشم گيري افزايش پيدا مي‌كند و در عين حال ميزان مقاومت به اكسيداسيون نيز افزايش مي‌يابد. در حين انجماد اين آلياژ نيز از تشكيل فاز با پايداري حرارتي كم β-Mg17Al12 جلوگيري مي شود و به همين دليل خواص كششي و مقاومت در برابر تغيير شكل آلياژ در دماهاي بالا افزايش پيدا مي كند. همچنين روشي براي تهيه منيزيم و آلياژهاي آن براي كاربرد در دماي بالا ارائه مي دهد كه در آن افزودن Alkaline earth metal هايي همانند Ca استحكام آلياژ را بهبود مي دهد و در عين حال از طريق كاهش مقدار اكسيدها، آخال ها و حفرات منجر به توليد قطعه ريختگي سالم تر مي شود و اين مسئله خود را در مقاطع نازك ريخته‌گري به خوبي نشان مي‌دهد. روش توليد آلياژ منيزيم با سياليت بالا شامل: ذوب منيزيم يا آلياژ منيزيم، افزودن 01/0 تا 30 درصد وزني كلسيم به سطح مذاب منيزيم يا آلياژ آن و ريختن در قالب سياليت مارپيج مي‌شود.

كوره عمليات حرارتي با منبع حرارتي مادون قرمز به دليل انتقال حرارت با مكانيزم تابشي از سرعت بالايي در مقايسه با كوره هاي متداول عمليات حرارتي(الكتريكي مقاومتي وكوره هايي با سوخت فسيلي)برخوردار است كه اين امر منجر به كوتاه شدن سيكل هاي عمليات حرارتي به ويژه براي آلياژهاي آلومينيوم كه اغلب داراي سيكل هاي طولاني (عمليات حل سازي و پير سازي در فرآيند رسوب سختي اين آلياژها) هستند، مي گردد.از جمله مزاياي كوره هاي مادون قرمز مي توان به تلفات بسيار پايين انرژي (بازده بسيار بالا)، گزينش هاي زياد براي طراحي، قابليت نصب آسان، حرارت دهي يكنواخت، ملايم و مناسب، بازيافت سريع حرارت، كاهش هزينه الكتريسيته ي حرارت دهي ، كاهش زمان عمليات و در نتيجه كاهش هزينه مرتبط با زمان، از نظر محيط زيست مناسب و بدون آلايندگي و حداقل هزينه نگهداري اشاره كرد كه موجب افزايش توجه صنايع مربوطه به اين نوع از كوره ها شده است.

مشكلات تكنولوژيكي و بازيابي سيلندرهاي لاينري موجب گرديده است كه امروزه استفاده از بلوك سيلندرهاي هايپريوتكنيكي رواج يابد. در اين بلوك سيلندرها معمولا استفاده از لاينرهاي چدني با به كارگيري آلياژ آلومينيم - سيليسيم هايپر يوتكتيك مرتفع مي گردد. ساختار اين آلياژ از ذرات سيلسيم اوليه برخوردار است كه اين ذرات به دليل سختي بالا موجب افزايش سختي كل ساختار شده و با افزايش مقاومت به سايش آلياژ امكان حذف پوش سيلندر و استفاده از بلوك سيلندرهاي بدون بوش را ممكن مي سازند. استفاده از بلوك سيلندرهاي بدون بوش اگر چه مشكلات استفاده از سيلندرهاي لاينري را مرتفع مي سازد اما خود با مشكلاتي من جمله دشواري هاي ريخته گري و نيز عمليات كيفي مواجه است. دراين اختراع با اضافه كردن آهن و منگنز به تركيب آلياژهاي الومينيم - سيليسيم بوتكتيك و ايجاد تركيبات بين فلزي a-Al15(Fe,Mn)3Si2 در زمينه مي توان به نوعي كامپوزيت دست يافت كه به دليل برخورداري از تركيبات بين فلزي سخت امكان به كارگيري ذرات تقويت كننده جهت تقويت خواص سايشي آلياژهاي آلومينيم - سيليسيم را فراهم مي سازد. مقاومت به سايش بسيار بهتر آلياژ الومينيم - سيليسيم يوتكتيك شامل تركيبات بين فلزي راهكاري جهت به كارگيري سيلندرهاييي با كارائي بسيار بالاتر و استفاده از آلياژهايي با خاصيت كامپوزيت درجا و قابليت خوب ريخته گري و سايشي در مقايسه با ساير سيلندرها است.

فولاد زنگ نزن مارتنزيتي AISI420 در مواردي كه به طور همزمان خواص مكانيكي بالا و مقاومت به خوردگي مطلوب نياز باشد از جمله در محيط هايي كه خوردگي و رفتگي به طور همزمان وجود دارند مورد استفاده قرار مي گيرند. به دليل قابليت عمليات حرارتي اين فولاد در دماي 980C و 1015 و 1050 به مدت 30 و 60 و 120 دقيقه آستنيته و سپس در روغن 30C الي 35 كوئينچ شدند. سپس كليه نمونه ها در دماي 200C براي مدت 1 و 2 ساعت بازپخت شدند. به منظور تعيين محدوده سختي ثانويه و تاثير دماي باز پخت برخوردگي - رفتگي نمونه هاي آستنيته شده در دماي 1050C و مدت 60 دقيقه در دماهاي 400C و 500 و 600 و 700 بازپخت شدند دماي كوئينچ در تمامي مراحل پس از باز پخت 30C الي35 در نظر گرفته شد. تست خوردگي - رفتگي در محلول 3/5٪ NaCl و 10٪ ذرات كوارتز بر روي نمونه هاي منتخيب علميات حرارتي شده و نمونه ريختگي انجام گرفت. سرعت پاشش زاويه برخورد فاصله نازل تا سطح نمونه و دما در طول آزمايش ثابت در نظر گرفته شد. نمونه آستنيته شده در دماي 1050c در مدت زمان 60 دقيقه و بازپخت شده در دماي 200c به مدت 120 دقيقه بهينه ترين خواص مكانيكي و خوردگي را دارا مي باشد.