در اين اختراع يك پيكربندي جديد براي فرايند يكپارچه توليد NGL / LNG معرفي و تجزيه و تحليل شده است. از سه سيكل سردساز مبرد آميخته به منظور تامين سرماسازي مورد نياز براي توليد NGL و LNG استفاده شده است. اين سيكلها هر كدام وظيفه تامين سرمايش بخشي از سرمايش مورد نياز را در سطوح دمايي مختلف دارد. ساختار قرار گيري اين چرخهها بصورت آبشاري است. چرخه اول به همراه جريانهاي جانبي برج اتان زدا وظيفه تامين پيش سرمايش مورد نياز فرآيند را دارد. هر چرخه نيز نقش منبع سرما براي چرخه¬هاي سردتر از خود را دارد. خوراك ورودي ابتدا تا حد مورد نياز سرد شده و وارد بخش بازيابي ميعانات همراه گاز ميشود. ميعانات اوليه جداشده و به برج فرستاده ميشود. گاز نيز به دو بخش تقسيم ميشود كه بخشي از آن مايع شده و جريان بازگشتي سر برج را تامين ميكند. بخش ديگر نيز به يك منبسط كننده فرستاده مي¬شود تا از رساندن فشار جريان به فشار برج كار نيز توليد شود. در اين بخش اتان و تركيبات سنگينتر بوسيله يك برج اتان زدا جدا مي¬گردد. گاز فقير از اتان در دماي C°97- به بخش مايع¬سازي تحويل داده ميشود.NGL بازيافتي نيز از پايين برج خارج شده و به بخش جداسازي فرستاده مي¬شود. گاز تحويلي به بخش مايع سازي در فشار عملياتي برج قرار دارد. براي رساندن آن به فشار مناسب كه 63 بار است از يك كمپرسور استفاده ميشود. گاز فشرده شده و فقير از تركيبات سنگين در دو مرحله سرد شده و در نهايت به دماي C°162.5- ميرسد. در پايان گاز مايع شده وارد يك شير فشار شكن شده تا ضمن ايجاد اندكي سرما فشار محصول را به فشار اتمسفر رسانده و بخشي از نيتروژن محلول در گاز مايع شده را جدا مي¬كند. در نهايت LNG توليدي به مخازن فرستاده مي¬شود.

در اين اختراع يك ساختار فرايندي براي بازيافت مايعات گاز طبيعي پيشنهاد مي شود. اين ساختار را مي توان براي فرآورش گاز طبيعي، گازهاي حاصل از پالايشگاه و واحدهاي پتروشيمي به كار گرفت. براي تامين بار سرمايش مورد نياز از يك سيستم خود - تبريد توسعه يافته استفاده شده كه اين امر باعث مي شود انرژي جاري مورد نياز در فرايند بشدت كاهش يابد. طراحي اين ساختار به گونه اي انجام شده كه از حداقل تعداد مبدل هاي چند جرياني مورد نياز استفاده شود كه اين امر يكپارچگي عملكرد فرايند را نتيجه مي دهد. در سيستم جداسازي از يك برج متانزدا استفاده شده كه تعداد جريانهاي جانبي و نحوه استفاده از بار سرمايش آنها در فرايند منجر به عملكرد بهينه ساختار پيشنهادي مي شود. براي اثبات توانايي اين ساختار به منظور ورودي هاي متفاوت عملكرد آن به ازاي شش خوراك با درصد تركيب متفاوت مورد مطالعه قرار گرفت و نتايج حاصله نشان داد كه در تمامي موارد بازده بازيافت بالاتر از حد قابل قبول است. پايين بودن ميزان انرژي مورد نياز در فراند و بالا بودن درصد بازيافت مايعات نسبت به موارد مشابه پيشنهادي (بخصوص در مورد گازهاي غني) از ويژگي هاي قابل توجه اين ساختار مي باشد.

واحدهاي صنعتي از مهمترين منابع تولدي و انتشار آلاينده هاي زيست محيطي به شمار مي روند. در اين ميان، گازهاي خروجي دودكش هاي صنعتي بسته به فرآورده هاي واحد و و نيز تكنولوژي به كار گرفته شده به عنوان رايج ترين منابع انتشار آلاينده ها مطرح مي گردند. عمده ي اين آلايند ها گازهاي پايه اسيدي COx, SO, NOx, HCl, HF, H2s و ذرات دوده يا PM مي باشند. از جمله مشكلات مواجه HSE در كشورمان عدم وجود برنامه ريزي مديريتي مناسب در مورد پالايش الاينده هاي دودكشهاي صنعتي مي باشد كه از دلايل برجسته آن هزينه بالاي پميج هاي صنعتي پالاينده و نيز عدم وجود تكنولوژي جذب همزمان الاينده هاي هوايي مي باشند. تكنولوژي پالايش آلاينده هاي دودكش هاي صنعتي، در قالب سيستم فرآيندي تركيبي جداكننده ونتوري و برج اسپري با توجه به نوع و ويژگي هاي حلال مورد استفاده (مخلوط حلال NaOH و غلظت تطبيقي يون Cl در محيط با PH=1306 در شرايط عملياتي T=500R و P=16.17psig قادر به جذب همزمان گازهاي آلاينده پايه اسيدي از قبيل H2S, HCl, NO2, SO2, SO2, CO2 و ذرات PM با راندمان متوسط بالاي 975% مي باشد. در اين سيستم گاز استك ابتدا در مرحله ونتوري با جريان همسوي حلال آميخته گرديده و به دليل توربولنسي بالا و اختلاط مناسب بيش از 98% ذرات جامد گاز تصفيه مي گردد. در ادامه گاز استك توسط زانويي به مرحله برج اسپري هدايت مي يابد كه در اين مرحله حلال اتومايز شده به صورت ناهمسو از ميان جريان گاز عبور نموده و پس از انجام فرآيند جذب شيميايي آلاينده ها از پايين برج به سيستم بازيابي و سيكل حلال منتقل مي گردد. گاز تصفيه شده عاري از آلاينده از بالاي برج ه خارج و وارد محيط مي گردد.