در اين كار روشي براي روكش كردن ورق هاي الياف شيشه اي با كربن فعال براي كاربرد هاي مختلف ارائه شده است. اين روش نيازي به اكستروژن، فعال سازي در دماي بالا، خشك كردن دردماي بالا و فرآيند روكش كردن با هزينه بالا ندارد. در واقع هدف از اين كار آماده كردن ورق هايي از جنس E - Glass با پوشش مناسب كربن فعال مي باشد. در اين كار ابتدا ورق هاي الياف تهيه شده به وسيله مخلوطي از كربن فعال پودري، كربوكسي متيل سلولز و آب روكش مي شود. سپس كيفيت روكش شدن، ظرفيت جذب و خصوصيات مكانيكي فايبر هاي روكش شده بررسي مي شود. فرآيند روكش كردن دراين كار ساده و كم هزينه مي باشد. براي انجام فرآيند روكش كردن با كيفيت مطلوب، نياز به يك مخلوط با مقدار مناسب از اجزاي تشكيل دهنده مخلوط (كربوكسي متيل سلولز، كربن فعال پودري و آب) مي باشد. با بررسي و انجام آزمايش ها يك محدوده براي مقدار اجزاي سازنده به دست مي آيد كه در اين محدوده كيفيت روكش شدن مناسب باشد. سپس ظرفيت جذب و خصوصيات مكانيكي الياف روكش شده با انجام آزمايش هايي بررسي مي شود. از عكس برداري با استفاده از ميكروسكوپ الكتروني، استاندارد اي اس تي ام ( 94- 4607 دي ) و عبور جريان هوا با دبي مشخص از درون بستري از الياف پوشش داده شده براي بررسي خصوصيات الياف روكش داده شده استفاده شده است. در نهايت مشخص شد كه نمونه هايي با قابليت جذب بالا، كيفيت پوشش مناسب و استحكام مكانيكي زياد توليد شد. لازم به ذكر است كه براي اولين بار در جهان است كه كربن فعال پودري توسط يك پليمر آلي به عنوان چسب بر روي الياف شيشه اي پوشش داده مي شود تا الياف نيمه كربني با كيفيت مناسب توليد شود.

در اين اختراع فولادي كم كربن حاوي مس، آلومينيوم و منگنز طراحي و ساخته شد كه در طراحي آن سيليسيم كه عنصر معمول فولادهاي كم كربن و مستحكم موجود است با آلومينيوم جايگزين شده است تا وزن فولاد كاهش يابد. پس از ساخت فولاد از عناصر آلياژي خالص در كوره القايي تحت اتمسفر آرگون، با انجام عمليات نورد گرم، فولاد به صورت ورق نازك 1 ميليمتري توليد شد. سپس عمليات همگن سازي روي آن انجام گرفت و در نهايت توسط يك سيكل ساده عمليات حرارتي شامل آستنيته كردن ناقص و بازپخت بعدي به مدت 1 ساعت، فولادي دو فازي حاصل شد كه ضمن دارا بودن استحكام كششي MPa 870 انعطاف پذيري بسيار خوبي در حدود 20 درصد را از خود نشان داد. سيكل ساده عمليات حرارتي اين فولاد، سهولت توليد آن را نشان مي دهد. اين ويژگي به همراه خواص مكانيكي قابل توجه حاصل شده در اين فولاد، پتانسيل قابل توجه آن را براي استفاده در صنعت آشكار مي‌سازد. شايان ذكر است كه خواص مكانيكي فولاد مذكور قابل مقايسه و بعضا برتر از فولادهاي دو فازي كم كربن فوق مستحكم مورد استفاده در صنايع خودرو سازي امروزي است. فولاد مذكور كه با تركيب شيميايي جديد طراحي و توليد شده و با اعمال يك سيكل ساده عمليات حرارتي ساخته شده است، از نظر محصول نهايي و فرايند توليد كاملا با فولادهاي دو فازي موجود متفاوت است و راه گشاي مسير جديدي براي توليد فولادهاي دو فازي محسوب مي‌شود.

هدف از اين اختراع توليد فولاد دوفازي جديد با استفاده از روش نورد سرد پيوندي (Cold Roll Bonding) است. به اين منظور از دو نوع ورق فولادي توليد داخلي كشور استفاده شد. براي ايجاد پيوند مناسب بين ورق¬ها عمليات سطحي مانند چربي‌زدايي و برس‌زني انجام گرفت. سه ورق‌ با ابعاد يكسان روي هم قرار گرفته به طوري‌كه ورق فولاد ساده كربني Fe0.4Mn0.07C در وسط دو ورق فولادIF با تركيب شيميايي Fe0.14Mn0.05Ti0.002C قرار گرفت و عمليات نورد بر روي آن‌هاصورت گرفت كه باعث اتصال ورق‌ها به يكديگر شد. در آخر تحت رژيم حرارتي قرار گرفت تا به صورت كامل آستنيته شود و سپس در حمام آب سرد قرار گرفت. تحت اين عمليات يك فولاد دوفازي با موفولوژي منحصربه فردي شامل لايه‌هاي ظريف فريتي و مارتنزيتي تشكيل گرديد. استحكام كششي در اين فولاد جديد با فولاد DP1000 قابل مقايسه است و از طرفي ازدياد طول و استحكام كششي بالاتري نسبت به DP1000 بدست آمده‌است .در اين روش جديد برخلاف روش هاي موجود براي توليد تجاري فولادهاي Trip كه نياز به انجام فرانيدهاي نورد گرم كنترل شده و نسبتا هزينه بر دارد، عمليات نورد در دماي محيط انجام مي‌شود و تكنولوژي ساده و ارزاني دارد كه به راحتي در داخل كشور قابل اجراست.

خلاصه توصيف اختراع فولاد فوق ريز دانه و استحكام بالاي پيشرفته كم كربن TRIP هدف از اين اختراع دست يابي به ريزساختار مطلوب، همزمان با حفظ انعطاف پذيري و استحكام بالا و با توليد آسان و مقرون به صرفه جهت ساخت فولاد بدنه خودروها مي باشد تا بتواند در وقوع تصادف از جان سرنشينان حفاظت كرده و استحكام لازم در برابر ضربه را داشته باشد. كاربرد اصلي اين اختراع در ستون بالايي B، ستون‌هاي سقف، شاسي نگه دارنده موتور بدنه خودرو است. مشكل فني، رسيدن به ريزساختار فوق ريز دانه با استحكام بالاتر از MPa1000 براي فولاد TRIP مي باشد. در اين تحقيق تلاش شد تا مشكل جوش پذيري اين فولاد كه به علت استحكام بالا و درصد كربن بالا وجود داشت برطرف گردد. اساس راه حل، تعيين ميزان دقيق عناصر آلياژي با انجام محاسبات و عمليات مكانيكي نظير نورد گرم و سرد و عمليات حرارتي آستمپرينگ با رعايت دقيق زمان و دما در اين فولاد بود.

با مطالعاتي كه انجام شد دريافت شد كه مي توان با كاهش اندازه ذرات كربن فعال پودري سطح فعال آن را بهبود بخشيد. همچنين دريافتيم كه در توليد كامپوزيت ها، مي توان با كاهش اندازه ذرات مواد تشكيل دهنده كامپوزيت، استحكام مكانيكي محصول توليد شده را بالا برد. با توجه به موارد ذكر شده، به اين فكر افتاديم كه اثر تغيير اندازه ذرات كربن فعال پودري بر روي خصوصيات مكانيكي و ظرفيت جذب كربن فعال شكل دار توليد شده را بررسي كنيم. در واقع مي خواستيم بفهميم كه آيا يكنواخت كردن اندازه ذرات كربن فعال پودري و كاهش اين ذرات تأثيري بر روي خصوصيات مكانيكي و ظرفيت جذب كربن فعال شكل دار توليد شده با استفاده از كربن فعال پودري دارد يا خير. براي اين كار از سه نوع كربن فعال پودري غربال شده يعني كربن فعال پودري با اندازه ذرات كم تر از 150 ميكرومتر، 90 ميكرومتر و 50 ميكرومتر و با عدد هاي يدي به ترتيب 1353 ميلي گرم به گرم، 1368 ميلي گرم به گرم و 1387 ميلي گرم به گرم استفاده كرديم. لازم به ذكر است كه براي بررسي اينكه آيا يكنواخت بودن اندازه ذرات تأثيري بر روي خصوصيات محصول نهايي دارد، از كربن فعال پودري با اندازه ذرات مختلف از420 ميكرومتر تا حدود 40 ميكرومتر) و با عدد يدي در حدود 1360 ميلي گرم به گرم نيز در توليد كربن فعال شكل دار استفاده كرديم. ابتدا مواد اوليه با درصدهاي وزني معين را با آب مخلوط كرده و به مدت سي دقيقه تحت عمليات توده سازي در دماي 55 درجه سانتي گراد قرار مي دهيم. اين عمليات در همزني انجام مي شود كه بايد مقدار دور آن چند صد دور بر دقيقه باشد تا در حين مخلوط شدن و انجام فرآيند توده سازي مانع از پوشاندن حفرات و كاهش سطح فعال كربن فعال شده پودري شود. بعد از گذشت زمان مورد نظر ماده نيمه پلاستيكي توليد مي شود كه آماده شكل گيري مي باشد. ما اين ماده نيمه پلاستيكي را با استفاده از يك اكسترودر آزمايشگاهي به شكل استوانه هايي با قطر 2/2 سانتي متر و ارتفاع 3/1 سانتي متر در مي آوريم. همان طور كه قبلاً گفته شد اين ماده نيمه پلاستيكي توليد شده قابليت شكل دهي به انواع مختلف شكل ها را دارد كه بسته به نوع كاربرد، شكل ظاهري و اندازه مورد نظر انتخاب و توليد مي شود. بعد از انجام اين عمليات استوانه هاي توليد شده را بايد طي يك فرآيند مناسب و يا با استفاده از تجهيزات مناسب خشك كرد. فرآيند خشك كردن بايد به گونه اي انجام شود كه سطح نمونه هاي توليد شده ترك نخورد. دليل ترك خوردن سطح نمونه ها اختلاف سرعت از دست دادن رطوبت بين سطح نمونه و داخل نمونه مي باشد كه اين اختلاف باعث انقباض روي سطح نمونه شده و سطح آن ترك مي خورد. براي جلوگيري از ترك خوردن سطح نمونه ها، ما آنها را در بستري قرار داده و براي مدت يك روز در اجاق در دماي 90 درجه سانتي گراد قرار مي دهيم. در نهايت محصولاتي يكنواخت از نظر ظاهر، بدون هيچ تركي روي سطحشان توليد مي شود. بعد از خشك كردن نمونه مقدار جذب را با جذب يد با استفاده از استاندارد اي اس تي ام ( 94- 4607 دي ) و مقدار استحكام را با استحكام فشاري و با استفاده از دستگاه دارتك 9500 مي سنجيم. لازم به ذكر است كه سطح فعال بي اي تي با استفاده از دستگاه كوانتازورب اندازه گيري مي شود.