فرآيندهاي تغيير شكل پلاستيك شديد به عنوان روش هايي براي توليد مواد بالك فوق ريزدانه و نانوساختار محسوب مي گردند كه موجبات افزايش استحكام مواد به چند برابر مقدار اوليه توسط اعمال كرنش هاي برشي شديد به ماده را فراهم مي آورند. مشكل عمده‌ي اين فرآيندها امكان ناهمگن شدن كرنش اعمالي به قطعه كار فرآوري شده است كه اين امر باعث ايجاد اختلاف ميكروساختار و خواص مكانيكي در نقاط مختلف قطعه نهايي مي‌شود كه در اين ابداع با معرفي فرآيند برش جزء به جزء چند محوره (MAIS) سعي گرديده است كه به كمك حركت چند سنبه در جهات مختلف در حين تغيير شكل اين نقيصه برطرف شده و مقدار كرنش بسيار بالايي تا حدود 10 بعد از انجام چندين پاس فرآيند به نمونه و از طريق چرخاندن نمونه بعد از هر پاس اعمال شود تا بدين وسيله امكان ريزدانگي بيشتري در سرتاسر نمونه فراهم آيد. از آنجايي كه با توجه به علم مواد، اعمال كرنش موجبات افزايش مقدار نابجايي ها در ميكروساختار مواد و تشكيل مرزدانه هاي جديد را فراهم مي آورد و از سوي ديگر دشوار شدن حركت نابجايي ها در ميكروساختار مواد از جمله روش هاي استحكام بخشي آنها مي باشد، لذا محصول فرآوري شده با اين فرآيند سختي و استحكام بسيار بيشتري را نسبت به نمونه اوليه دارا مي باشد.

دستگاه تغيير شكل پلاستيك شديد مداوم دستگاهي است كه با استفاده از چهار روش نورد، خم كاري، پرس كاري و ايكپ (ECAP) مقدار كرنش بسيار بالايي بين 3 تا 4 به ماده اعمال مينمايد. از آنجايي كه با توجه به علوم مربوط به مهندسي مواد و متالورژي اعمال كرنش به فلزات باعث افزايش مقدار نابجايي ها در ساختار كريستالي ماده ميگردد و از سوي ديگر توانايي حركت نابجايي ها در ماده معرف مقدار استحكام آن خواهد بود، لذا با اعمال كرنش و افزايش مقدار نابجايي ها در ساختار فلز، حركت نابجايي ها بسيار دشوار ميشود و در نتيجه محصول خارج شده از دستگاه استحكام 2 تا 3 برابر بيشتر از محصول اوليه را دارا خواهد بود. اين دستگاه به نحوي طراحي و ساخته شده است كه محصول خروجي آن با طول كاملا دلخواه قابل استخراج بوده و در نتيجه محدوديتي از نظر طول براي كاربردهاي صنعتي وجود نخواهد داشت.

در اين اختراع، فولادي كم كربن حاوي منگنز، سيلسيم، آلومينيوم و مس طراحي و ريخته شد كه در آن مس به منظور افزايش مقاومت در برابر خوردگي و همچنين پايداري آستنيت و بالانس ميان استحكام و انعطاف پذيري، به فولاد معمول TRIP اضافه شد. فولاد ريخته شده پس از 55% نورد گرم و 85% نورد سرد، به صورت ورق نازك 1 ميلي متر توليد شد. سپس به منظور دستيابي به روش جديدي جهت رسيدن به تركيب بهتري از خواص مكانيكي، آنيل به مدت يك ساعت در دماي 650 درجه سانتي گراد انجام شد تا براي اولين بار در تكنولوژي توليد فولادهاي TRIP، ساختاري فوق ريزدانه به همراه ذرات نانومتري كاربيد ايجاد شود كه تاثير بسزايي در خواص فولاد TRIP خواهد داشت. در ادامه، به منظور توليد فولاد TRIP، آنيل درون بحراني به مدت 6 دقيقه در دماي 790 درجه سانتي گراد (منطقه دو فازي آستنيت و فريت) انجام گرفت و توسط حمام نمك، به سرعت تا دماي ℃460 كوئنچ شد و در اين دما، به مدت 6 دقيقه نگهداري شد تا استحاله بينيتي انجام شود و سپس در آب كوئنچ شد. فولادي TRIP توليد شد كه ضمن دارا بودن استحكام كششي 2/1 گيگاپاسكال، انعطاف پذيري بسيار خوبي در حدود 37% نيز نشان داد. سيكل ساده توليد اين فولاد، سهولت توليد و به صرفه بودن آن را نشان مي دهد. اين ويژگي به همراه تركيب بسيار خوب از خواص مكانيكي حاصل شده در اين فولاد، پتانسيل بسيار خوب آن را براي كاربرد در صنعت خودرو نشان مي دهد كه امكان كاهش وزن، كاهش مصرف سوخت و افزايش ايمني سرنشينان را مي تواند فراهم آورد. فرآيند توليد اين فولاد مي تواند راهگشاي مسير جديدي براي توليد فولادهاي TRIP نيز محسوب شود.