اين سامانه از ساده ترين وسايل تشكيل شده است ، يك مخزن استوانه اي شكل ، درب درجه بندي شده ، گرم كن الكتريكي و محفظه اي كه سامانه در داخل آن قرار مي گرد . با توجه به قانون اول و سوم نيوتن كه هر جسم متحركي تمايل دارد به حركت خود ادامه دهد و هرگاه ظرفي را پر از گاز كنيم در هنگام خارج كردن گاز ، نيرويي در خلاف جهت گاز خارج شده وارد مي كند و موجب حركت جسم به طرف جلو مي شود . بنده نيز با كمك از اين قانون ها توانستم سامانه اي را طراحي كنم كه از سقوط 100% هواپيما جلوگيري مي كند كه از مقرون به صرفه ترين وسايل و روش تشكيل شده است كه از سقوط هواپيما جلوگيري مي كند بدون آنكه آلودگي صوتي و هوايي داشته باشد و مهمتر اينكه بدون سوخت است چون مركز ثقل هواپيما در قسمت هواپيما قرار دارد پس اندازه استاندارد اين سامانه اندازه طولي قسمت زيرين هواپيما و قسمت پهناي هواپيما خواهد بود . سامانه زير بده به صورت مستقيم نصب مي شود و سامانه هاي زير باله ها اندازه سامانه زيرين مي شود تا برآيند مجموع اين نيروها بتواند هواپيما را به طرف جلو هدايت كند . از مزاياي اين سامانه مي توان به موارد زير اشاره كرد : 1ـ جلوگيري از سقوط 100% هواپيما . 2ـ كم هزينه ترين روش جلوگيري از سقوط هواپيما . 3ـ كاربرد در تمام مناطق جغرافيايي ( قطب ، استوا و . . . ) 4ـ قابل استفاده در تمام كشورهاي جهان و صادر آن به كشورهاي پيشرفته از جمله آمريكا . 5ـ عملكرد بالا . 6ـ توليد انقلاب جديد بنام ايران ـ اين سامانه علاوه بر اين ويژگي ها نقص هاي موجود در هواپيماهاي امروزي را جبران مي كند و حتي با تغييرات جزئي در آن مي توان جت ها و ماشين هاي سبكتر ، كم مصرفتر ، بي سر و صداتر و بدون سوخت و حتي ماشين هاي پرنده را توليد كرد . ـ نصب اين سامانه در زير باله ها بايد به طور مايل به طرف زمين باشد تا بتواند هواپيما را به طرف بالا هدايت كند و كمكي باشد تا هواپيما در حالت تعادل باقي بماند و شكل نيز يكي سامانه بايد به صورت نوك تيز و قوسي به طرف بيرون باشد مانند چينه دان پرندگان تا اختلاف فشار زيادي را به وجود آورد و نيروي برا يا بالابر را افزايش و ديگر نيروها ( بسا ، كنش و وزن ) را كاهش مي دهد . ـ اين سامانه علاوه بر اين كه مي تواند عملكرد خود را داشته باشد ، نقص ها و اشكالات مهندسين اين صنعت را جبران مي كند . ـ با به توليد رساندن اين سامانه مي توانيم از تمام كشورهاي جهان بخصوص آمريكا پيش بگيريم و هم رديف صنايع هوا ، فضاي روسيه شويم . و از وارد كردن هواپيماهاي خارجي جلوگيري كنيم و با مهندسين داخلي هواپيماهايي بهتر از هواپيماهاي ديگر كشورها را به توليد برسانيم .

با توجه به روند روبه ‌رشد مصرف انرژي در جهان استفاده از روش‌ها و سيستم‌هاي جديد توليد انرژي با بازدهي بالا و آلايندگي پايين‌تر در اولويت قرارگرفته است. امروزه، با گسترش سيستم‌هاي مختلف توليد انرژي، روش‌هاي گوناگوني مانند استفاده از انرژي خورشيدي، انرژي باد، پيل‌هاي سوختي، ميكروتوربين‌ها و ديزل ژنراتورها در توليد همزمان مورد توجه قرارگرفته‌اند كه هركدام از اين روش‌ها داراي مزيت‌ها و معايب مخصوص به خودند. داشتن يك سيستم توليد انرژي قابل‌اعتماد، كم‌هزينه و هميشه در دسترس استفاده از پيل‌هاي سوختي را به‌عنوان يك كانديداي مهم معرفي كرده است. پيل‌هاي سوختي يك مبدل انرژي شيميايي به انرژي الكتريكي هستند كه امروزه به‌ عنوان يك فناوري جديد در توليد انرژي محسوب مي‌شوند. در اين سيكل تركيبي از پيل سوختي اكسيد جامد به همراه كمپرسور مارپيچي مايع تزريقي استفاده شده است. در اين نوع كمپرسور تزريقي، مايعي با هدف روغن كاري و خنك كاري به محفظه تراكم و غالباً به ياتاقان‌هاي كمپرسور تزريق مي‌شود. كمپرسورهاي مارپيچ مايع تزريقي مي‌توانند براي نسبت‌هاي فشار بالا بكار روند، زيرا كه با يك مرحله تراكم هوا فشاري معادل ۱۳ بار ايجاد مي‌نمايد. در اين نوآوري نسبت هاي تراكم متفاوت كمپرسور مارپيچ مايع تزريقي 4، 4.1 و 4.2 مورد بررسي قرار گرفت تا نسبت مناسب جهت افزايش بازدهي تعيين گردد. كليه مدلسازي ها در دماي محيط 298 كلوين مي باشد عليرغم تلاش هاي قبلي كه در دماي 288 كلوين بوده است و ديگر نياز به ايجاد بار سرمايشي براي رسيدن به شرايط كاركرد محيطي نمي باشد و همچنين در شبيه سازي هاي پيشين نسبت تراكم كمپرسور 4 نسبت بهينه بود. تمام اجزاي سيكل شامل توده پيل سوختي، محفظه احتراق،كمپرسور هوا، بهبود دهنده حرارت و توربين گاز از ديدگاه اگزرژي مورد بررسي قرار گرفت و نرخ تخريب اگزرژي توسط نرم افزار EES محاسبه گرديد. از محاسبات مي توان به اين نتيجه رسيد كه ميزان نسبت تراكم مناسب در دماي 298 كلوين (شرايط محيطي) 4.1 مي باشد كه حدود 2 % بازدهي اگزرژي سيستم را افزايش مي دهد.

ﺳﻴﺎل غليظ شونده (STF) ‬از تركيب نانو ذرات سيليكا با درصد جرمي مشخص در ﭘﻠﻲاﺗﻴﻠﻦﮔﻠﻴﻜﻮل ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد. يكي از اشكالاتي كه در استفاده از اين گونه سيالات وجود دارد اين است كه بدليل غلظت بالاي سيال، براي بهتر آغشته شدن الياف (الياف بافته شده كولار) ابتدا سيال را در اتانول رقيق كرده و سپس الياف را به مدت مشخص در آن قرار ميدهند تا تمام الياف در سيال آغشته شود. بعد از اين مرحله براي حذف اتانول، نمونه در محدوده ي 60-80 درجه سانتي گراد حرارت داده ميشود. تركيب اتانول با سيال و حذف اتانول موجب كاهش حساسيت به ضربه كامپوزيت ميگردد. با روش مكش خلاء (VIP) مي توان بدون استفاده از اتانول (يا كاهش درصد آن) و حرارت دهي، به كامپوزيت سبك تري هم رسيد. زيرا مقدار سيال به اندازه ي مورد نياز بين الياف پخش مي شود و سيال اضافه كه عامل افزايش وزن ميگردد توسط خلاء خارج ميشود. همچنين حبابهاي موجود در بين الياف و سيال نيز توسط خلاء خارج ميگردد. محصول اين طرح مي تواند در جليقه هاي ضد گلوله، بدنه جانبي خودرو و سازه هاي هوايي، لباس هاي مخصوص سالمندان و معلولين (جلوگيري از حركات ناگهاني) مورد استفاده قرار گيرد. تا كنون از روش مكش خلاء (VIP) براي آغشته سازي الياف به سيال غليظ شونده (توليد به روش امواج مافوق صوت) استفاده نشده است. امواج فراصوتي براي پراكندگي و جلوگيري از كلوخگي ذرات سيليكا در زمينه پليمري استفاده شده است. اين روش شامل فشار صوتي متناوب است كه باعث ايجاد حفره در مايع مي‌شود. در انتها جهت ارزيابي نتايج، از تفنگ گازي (تست ضربه سرعت بالا) جهت بررسي ميزان مقاومت به نفوذ الياف استفاده شده است. نتايج نشان مي دهد كه روش مذكور در بهبود عملكرد الياف موثر مي باشد .

با در نظر گرفتن توجه دانشمندان به گرافن و اميد به كاربردهاي متنوع و بالقوه آن در آينده ي نزديك، تلاش هاي تحقيقاتي زيادي به درك ساختار ، خواص وتوليد نانوصفحات گرافن اختصاص داده شده است. بدليل خصوصيات استثنايي گرافن شامل چگالي بالاي جريان، حمل و نقل بالستيك، بي اثر بودن شيميايي، هدايت حرارتي بالا، عبور نوري و آبگريزي فوق العاده در مقياس نانومترآن را به يك ماده استراتژيك تبديل كرده است. روش هاي مختلفي براي توليد سنتز گرافن وجود دارد كه اين روش ها كلا به پنج قسمت كلي تقسيم مي شوند كه عبات اند از: 1) رسوبدهي شيميايي بخار (CVD) و رشد هاي همبافته (Epitaxial Growth) و 2) لايه برداري ميكرومكانيكي از گرافيت 3) رشد همبافته در سطوح الكتريكي عايق مانند SiC و 4) ايجاد تعليق كلوئيدي از گرافن ساخته شده از گرافيت، مشتقات گرافيت (مانند اكسيد گرافيت) و تركيبات بين لايه اي گرافيت و 5) برش دادن طولي نانولوله هاي كربني . در اين طرح و اختراع توليد اين نانو صفحات گرافني با استفاده از گرافيت و از طريق لايه برداري آنها صورت مي گيرد .اين لايه برداري توسط تركيب جديد اسيد سولفوريك و اسيد نيتريك به نسبت 3 به 1 و در زمانهاي حدود 15دقيقه با استفاده از يك سيستم توليد حرارت (ماكروويو) صورت مي پذيرد. استفاده از گرافيت به دليل هزينه هاي عملياتي براي توليد گرافن بسيار مقرون به صرفه بوده و به كارگيري امواج ماكروويو نيز باعث كوتاه شدن مدت زمان عمليات مي شود. اين روش، روند توليد نانو صفحات گرافن را نسبت به روشهاي ديگر بسيار سريعتر،كم هزينه تر وساده ترمي سازد. گرافن توليدي با اين روش را ميتوان دربسياري از صنايع از جمله صنايع الكترونيك ، هوا و فضا ، خودروسازي ، ساخت تجهيزات نوري،سلول هاي خورشيدي،نمايشگرهاي لمسي، تجهيزات ذخيره انرژي (باطري ها) و همچنين در صنايع پزشكي مورد استفاده قرار داد.