سايش در سطوح آزاد و براده ابزارآلات برشي از مهم¬ترين عوامل اتمام عمر ابزار و يكي از پارامتر¬هاي افزايش قيمت تمام¬شده قطعات مي¬باشد. پژوهش¬هايي كه سبب كاهش سايش ابزار و يا ارائه پوشش¬هاي مقاوم به سايش مي¬شوند به طور غير مستقيم سبب كاهش هزينه توليد و در نهايت كاهش قيمت تمام شده قطعات خواهد شد. اولين قدم به منظور بررسي خواص سايشي اين اجزا، دستگاه آزموني است كه تا حد ممكن شرايط واقعي را شبيه¬سازي و آزمون را تحت اين شرايط اجرا كند. دستگاه¬¬هاي آزمون سايش به لحاظ نوع حركت، عدم فراهم آوردن شرايط واقعي كاركرد، عدم استفاده از هندسه واقعي و پارامتر¬ اشتباه، مناسب بررسي خواص سايشي ابزارآلات ساخت نبوده اين دستگاه با قابليت كاركرد در دماي بالا (تا حداكثر 300 درجه سانتيگراد)، نيرو نسبتا بالا و محيط روانكاري (هرگونه روانكار خنثي)، جهت استفاده در اين بخش طراحي و مشكلات مرتبط با ساير دستگاه را حل كرده است. با توجه پيشرفت صنعت اين دستگاه مي¬توان در بخش¬هاي مختلف شركت¬هاي توليدي از جمله مراكز توليد ابزارآلات ماشينكاري، مراكز آموزشي و بخش¬هاي تحقيق و توسعه شركت¬هاي توليدي جهت مشخصه¬يابي پديده سايش، بررسي پوشش¬ها و مواد استفاده شود.

بر اساس پژوهش¬هاي انجام شده، درصد بسزايي از اتلاف توان موتور به علت سايش ميان قطعات موتور بوده و بيش از نيمي از اين اتلاف در مجموعه پيستون- سيلندر- رينگ و در اثر سايش بين اين اجزا رخ خواهد داد. با توجه به افزايش قيمت نفت، سوخت¬هاي فسيلي و سخت¬گيرانه¬تر شدن ملاحظات زيست محيطي، پژوهش¬هاي زيادي جهت افزايش بازدهي موتور¬هاي احتراق دروني انجام شده است، به همين دليل بررسي پوشش¬هاي مقاوم در برابر سايش به يكي از موضوعات مهم در طراحي اين اجزا تبديل شده است. اولين قدم به منظور بررسي خواص سايشي اين اجزا، دستگاه آزموني است كه تا حد ممكن شرايط واقعي را شبيه¬سازي و آزمون را تحت اين شرايط اجرا كند. دستگاه¬¬هاي آزمون سايش به لحاظ نوع حركت، عدم فراهم آوردن شرايط واقعي كاركرد، عدم استفاده از هندسه واقعي و پارامتر¬ اشتباه، مناسب بررسي خواص سايشي اجزاي مجموعه موتور نيستند، اين دستگاه با قابليت كاركرد در دماي بالا (تا حداكثر 300 درجه سانتيگراد)، نيرو نسبتا بالا و محيط روانكاري (به جز روانكار اسيدي)، جهت استفاده در اين بخش طراحي و مشكلات مرتبط با ساير دستگاه را حل كرده است. با توجه پيشرفت صنعت، اين دستگاه مي¬توان در بخش¬هاي مختلف شركت¬هاي توليدي از جمله مراكز توليد قطعات موتور، مراكز آموزشي و بخش¬هاي تحقيق و توسعه شركت¬هاي توليدي جهت مشخصه¬يابي پديده سايش، بررسي پوشش¬ها و مواد استفاده شود.

دستگاه ساخت چرخدنده هاي مينياتوري به روش سنگ زني فوق دقيق يك دستگاه جديد براي ساخت اين نوع از چرخدنده هاست. سنگ زني فوق دقيق (ultra-precision grinding) يك فرايند نوين براي توليد و ساخت قطعات دقيق در ابعاد كوچك است. چرخدنده هاي مينياتوري چرخدنده هايي با قطر كوچكتر از 10 ميليمتر هستند كه از اجزا اصلي سيستم هاي الكترومكانيكي كوچك مانند روبات ها به شمار مي روند. تكنولوژي ساخت چرخدنده هاي مينياتوري به دو گروه تقسيم ميشود: 1- ليتوگرافي 2- توليد ميكروني مكانيكي كه شامل ماشينكاري ميكروني، شكل دهي، متالورژي پودر و... است. دقت فرم هندسي و انحراف گام از پارامترهاي كيفي يك چرخدنده به شمار مي رود كه عموما روش هاي شكل دهي، درجه كيفي بالايي ندارند. در توليد به روش به روش سنگ زني فوق دقيق مي توان به كيفيت ساخت بالاتري نسبت به ساير روشها دست يافت.

سامانه اختراع شده قادر است با دريافت مدل سه بعدي قطعه كار ترتيب چيدمان خمكاري در قالب مرحله اي خم را ايجاد نمايد. اين سامانه از چهار ماژول شناسايي اشكال قطعات ورقي ايجاد نقشه گسترده طراحي چيدمان خمكاري و طراحي قالب مرحله اي به صورت دو بعدي تشكيل شده است. در ماژول اول سوراخهاي داخلي ، بريدگي هاي خارجي، اطلاعات تك تك صفحات و صفحه مبناي قطعه به صورت اتوماتيك تشخيص داده شده و سپس با به كار گرفتن يكسري قوانين طراحي براي ساخت صحت طراحي تعيين مي شود. اين سيستم بسيار مفيد بوده و از زمان طراحي كاسته و باعث افزايش سرعت طراحي مي شود. در ماژول دوم نقشه گسترده قطعه كار ايجاد مي شود. در ماژول بعدي با استفاده از دانش برگرفته از نتايج تجربي و تجربه افراد خبره چيدمان خمكاري بدست مي آيد. در اين مازول از مجموعه هاي فازي براي طبقه بندي دانش استفاده شده است. در ماژول چهارم نيروهاي خمكاري، قطعه زني با اطلاعات استخراج شده از ماژول هاي قبلي بدست آمده و قالب دو بعدي مرحله ي قطعه طراحي مي شود. اين سامانه مي تواند به عنوان يك سامانه مشاور براي طراحان قالب مرحله اي بسيار مفيد باشد زيرا با داشتن قابليت نمايش سه بعدي طرح در هر يك ايستگاه ها مي تواند تا حدود زيادي از زمان طراحي چيدمان بكاهد. اين سامانه براي قطعات متنوعي با موفقيت آزمايش گرديد. سامانه اختراع شده در صنايع توليد قطعات خودرو ، الكترونيك، هوا و فضا و ... كاربرد بسيار دارد. زمان اجرا در حدود 10 دقيقه است كه اين زمان نشانگر سرعت بالاي آن در تعيين ترتيب چيدمان خمكاري است . سرعت بالاي سامانه نسبت به روشهاي سنتي عامل اساسي در افزايش سرعت پروسه طراحي و توليد و در نهايت كاهش قيمت توليد مي باشد.