توليد زغال سابقا بصورت سنتي، دفن در خاك و كوره¬هاي آجري يا اتاقي انجام مي¬گرفت كه آلودگي شديد محيط زيست، مصرف سوخت بيش از حد مجاز و تلفات حرارتي زيادي را در پي داشت همچنين در روش¬هاي مذكور توليد زغال تلفات زيادي در تبديل مواد اوليه به زغال وجود داشت يعني ضريب تبديل چوب به زغال پايين و در حدود 20 الي 25 درصد بود. همچنين در روش-هاي مذكور توليد زغال، نياز به ناظر و اپراتور تمام وقت براي نظارت بر روش تبديل چوب به زغال بود. براي غلبه بر چنين مشكلاتي كوره زغال ساز به روش خلاء اكسيژن درون كوره را طراحي و ساختيم كه اولا بوسيله عايق كاري مناسبي كه روي آن انجام پذيرفته است مانع هدر رفت انرژي و در نتيجه مصرف سوخت زياد شده و ثانيا با توجه به اندازه گيري¬ها و مقايسه¬هاي انجام پذيرفته با موارد مشابه ديگر، ضريب تبديل چوب به زغال در دستگاه زغال ساز مورد ادعايي در حدود 45 درصد مي¬باشد كه نسبت به موارد مشابه بيشتر است. به دليل خاصيت عايق بندي موجود در آجرهاي نسوز متداول بازار در كوره زغال ساز به روش خلاء اكسيژن، جداره¬هاي داخلي كوره بوسيله آجرهاي نسوز پوشش داده مي¬شوند تا مانع از به هدر رفتن حرارت داخل كوره به محيط اطراف گردند. با توجه به توليد گازهاي قابل اشتعال در فرآيند توليد زغال از چوب و خطر اشتعال اين نوع گاز¬ها در مجاورت اكسيژن، از يك نوع نخ نسوز جهت عايق بندي حرارتي و يك نوع نخ عايق جهت ممانعت از ورود اكسيژن به درون فضاي داخلي كوره، در جداره درب اصلي كوره كه با شماره 3 در نقشه فني نمايش داده شده است استفاده مي¬شود (سند به شماره 026379 الف/89 در تاريخ 1398/11/28 صادر شد)

دستگاه از فن هاي براي تامين هواي ورودي جهت گرمايش ، از مبدل حرارتي به همراه بازياب براي افزايش دما هوا جهت رطوبت گير، از اتمايزر براي ريز سازي سيال داخل مخزن اصلي و باز يابي حرارتي از مخزن اصلي براي باز گرمايش هوا ، از سيكلون براي جداسازي رطوبت و جداسازي پودر و فن مكنده كمك به تكميل اين فرآيند مي كند. از نظر ترموديناميكي ، چرخه موجود با استفاده از مبدل حرارتي و بازياب هايي كه در پشت المنت ها و جداره مخزن اصلي قرار ميگيرد اتلافات حرارتي را تا حد امكان كاهش مي دهد و انتقال حرارت بين ماده و هوا را بهبود مي بخشد. از نظر سيالاتي قرار دادن يك ورودي هوا به صورت حلزوني ماپيچي به ما اين امكان را مي دهد تا هواي گرم را به صورت يك جبهه هواي گرم دوار وارد مخزن كنيم تا هم از چسبيدن مواد به ديواره جلو گيري كند و هم با حركت خود زمان ماند مواد براي انتقال حرارت را افزايش دهد.

پس از طراحي فرايند و تعيين مشخصات لازم براي انجام فرايند، به طراحي و ساخت دستگاه پرداخته مي شود. طراحي دستگاه بر اساس كليات يك اكسترودر، شامل قيف خوراك دهي (هاپر)، الكتروموتور و جعبه دنده (سيستم هيدروليك)، بدنه اكسترودر(مارپيچ منفرد و سيلندر)، شاسي نگهدارنده دستگاه، تابلو برق و سيستم گرمايشي انجام مي شود. در اينجا در مورد طراحي چند قطعه كه بطور ويژه (مختص فرايند اكستروژن نشاسته) طراحي شده و مورد استفاده قرار گرفته اند توضيحاتي آورده شده است.