سوپاپ اطمينان انبساطي، از جمله تجهيزات كنترل فشار در مخازن تحت فشار مي باشد. عملكرد اين قطعه با توجه به اختلاف ظريب انبساط فلزات در دماي بحراني مخزن صورت مي گيرد. به اين صورت كه يك صفحه قطور دايره اي تنگستن كاربايد(شفت) درون يك رينگ فولادي(بوش) قرار ميگيرد. روي ديواره بوش فولادي سوراخ هايي براي خروج سيال وجود دارد كه با شفت تنگستن كاربايد مسدود شده است. با توجه به اينكه ضريب انبساط دمايي فولاد 4 برابر تنگستن كاربايد است، همپوشاني ابعادي شفت تنگستن كاربايد درون بوش فولادي به گونه اي طراحي شده كه وقتي دماي مخزن به دماي بحراني برسد، بوش بيشتر از شفت منبسط مي شود و شفت درون بوش حركت كرده و راه خروجي سيال باز مي شود. با خروج ناگهاني سيال درون مخزن، دما و فشار به شدت كاهش يافته و مانع انفجار و حادثه مي شود. پس از تخليه سيال مزاحم، شفت به كمك فنر پشتي و ميله راهنمايي جلويي به جايگاه اوليه برگشته و پس از به دماي تعادل رسيدن مخزن، با انقباض مجدداً مسير خروجي سيال مسدود مي شود. سوپاپ هاي اطمينان انبساطي، نسبت به ديگر تجهيزات امنيتي، عملكردي هوشمند و ساختاري ساده‌تر، مطمئن تر، با عمري طولاني تر و داراي صرفه اقتصادي بيشتري هستند. براي كاربرد اين سوپاپ ها مي توان به مخازن تحت فشاري چون بويلرها، كندانسورها، هيدروكوپلينگ ها، تجهيزات سرچاهي و ديگر مخازن صنعت نفت، گاز و پتروشيمي اشاره كرد.

در روش معرفي شده جهت استخراج طلا از لجن آندي مس بسياري از مشكلات روش هاي موجود را حل كرده و نوآوري خاصي در كاربرد الكتروليز بر روي محلولي خاص از طلا در اين روش به كار رفته است. مراحل كاري روش معرفي شده شامل موارد زير مي باشد: - شستشوي لجن اندي مس با اسيد نيتريك - انحلال طلاي موجود در لجن آندي مس در حلال تيواوره - الكتروليز محلول حاوي طلا از قابليت ها و مزاياي اين روش مي توان به موارد زير اشاره كرد بازيافت طلا از لجن آندي مس با درصدي بالاتر از 99/99% كاهش هزينه هاي بازيافت طلا از لجن آندي مس در مقايسه با روش هاي معمولي در تكنيك موجود تمامي فرآيندها در ماي محيط انجام مي گيرد در حالي كه در روش هاي موجود دماي كاري حدود 1000 درجه سانتيگراد مي باشد بهره وري بالاتر اين روش در قياس با روش هاي موجود در دنيا مصرف انرژي بسيار پايين در قياس با روش هاي كنوني سرعت فرآيند در قياس با روش هاي موجود بسيار بالاتر سادگي اين روش و قابليت اجرا در بعد صنعتي هزينه ي بسيار پايين تر اين روش

روش هاي پوشش دادن الكترولس و الكتروپليتينگ كه به منظور محافظت از سطوح مواد و يا در موارد زينتي به طور گسترده به كار گرفته مي شوند، يكي از بزرگترين منابع آلوده كننده محيط زيست به شمار مي روند. روش جديد پاشش شيميايي ديناميكي مكملي بر اين روش ها مي باشد و معايب روش هاي فوق الذكر را تصحيح مي نمايد. اين روش به دليل مكانيزم آن، پوشش دهي شيميايي -ديناميكي ناميده شده است - در اين روش، محلول آبي سولفات نيكل به عنوان نمك فلزي كه قرار است به عنوان پوشش به كار رود در يك ظرف، و بوروهيدريد پتاسيم به عنوان عامل احياكنده نمك فلز كه موجب آزاد شدن يون هاي فلزي مي شود، در ظرف ديگري ريخته مي شود. سپس محلول ها توسط اسپري دو نازله و با فشار هوا، روي سطح مورد نظر پاشيده مي شوند. به اين ترتيب فيلم نازكي روي سطح مورد نظر شكل مي گيرد كه از لحاظ ترموديناميكي ناپايدار است و بعد از انجام شدن واكنش هاي اكسيداسيون و احياء در عرض كسري از ثانيه پوشش ايجاد مي شود. به دليل همين سادگي و سرعت ايجاد پوشش، اين روش رقيب و جايگزين مناسبي براي روش هاي الكترولس و الكتروپليتينگ مي باشد.

پوشش دهي فلزات و پليمرها با كامپوزيت زمينه مس و نانو ذرات PTFE به كمك روش پاشش شيميايي - ديناميكي پوشش مسي د اراي خواص خوردگي مطلوبي است ولي اين رفتار در مقياس صنعتي در حد مطلوب نيست، همچنين به دليل سياه شدن پوشش مسي در اتمسفر نمي توان از اين پوشش به طور خالص استفاده كرد، از طرفي با توجه به خواص خوب ضد سايشي و مقاومت بالا در برابر خوردگي و اشتعال پذيري و تشعشع ذرات PTFE در صدد آمديم تا با تهيه پوشش كامپوزيتي Cu-PTFE اين مشكلات را رفع كنيم. براي ايجاد اين پوشش از روش جديد پاشش شيميايي ديناميكي استفاده شد. در اين روش، تركيب محلول آبي سولفات مس با غلظت 20 گرم بر ليتر و ذرات PTFE و(100 نانومتر) باغلظت 10 گرم بر ليتر به عنوان عامل اكسيد شونده در يك ظزف، و بوروهيدريد پتاسيم با غلظت 35 گرم بر ليتر به عنوان عامل احيا كننده در ظرف ديگري ريخته شد، سپس محلول هاه توسط اسپري دونازله و با فشار هوا، روي سطح مورد نظر پاشيده شدند. به اين ترتيب فيلم نازك ناپايداري روي سطح مورد نظر شكل مي گيرد و بعد از انجام شدن واكنش هاي اكسيداسيون و احياء در عرض كسري از ثانيه و در دما و اتمسفر محيط پوشش ايجاد و ذرات PTFE به طور كاملا يكنواخت در آن توزيع مي شوند.

نانو پودرهاي اكسيد فلزات در صنايع مختلفي نظير صنايع الكتريكي، هوافضا، اپتيك، الكترونيك و غيره كاربرد فراواني پيدا كرده اند. براي سافت اين نانو پودرها از روش هاي مختلفي نظير روش هاي احتراقي، سل ژل، اسيدي و هيلروترمال استفاده مي شود ‏اين در حالي است كه با توسعه ي روش هاي ساخت اين مواد محقق ها به دنبال دستيابي به خواص مطلوب تري از جهات گوناگون نظير اندازه ريزتر و توزيع يكنواخت ذرات و همچنين سنتز تركيبات جديد مي باشند ‏اكسيد فلزات با استفاده از روش هيدرو ترمال نيز قابل توليد است. روش كلي شامل گرم كردن مخلوطي از نمك فلز، آب مقطر و مواد اصلاح كننده سطح تا دماي بالاي حالت فوق بحراني آب و سرد كردن مي باشد. در اين روش ابتدا شرايط جوانه زني ايجاد مي شود و با كنترل دما، از رشد ذرا ت جلوگيري مي گردد ‏براي رسيدن به اين هدف راكتوري به گنجايش مورد نياز طراحي و از جنس مناسب (به منظور تحمل دما و فشار بسيار بالاو مقاوم به شوك حرارتي و خوردگي) ساخته مي شود ‏براي گرم كردن محفظه از كوره و با كمك حمام نمك (بدليل انتقال حرارت بالاتر و همگن بودن دماي مذاب نمك) و براي سرد كردن از آب (و يا مخلوط آب و يخ و الكل) استفاده مي گردد. از مواد اصلاح كننده سطح براي كنترل شكل و صافي سطح ذرات استفاده مي گردد ‏بدين ترتيب با بهينه سازي شرايط دمايي و زماني مورد نظر و با استفاده از افزودني ها و فعال كننده هاي مناسب سعي بر آن است تا ذراتي با اندازه و شكل كنترل شده توليد گردد ‏به منظور گرم كردن محلول آبي به شرايط دمايي و فشار مناسب راكتوري با قابليت تحمل شرايط ويژه اي ‏ لازم است ‏ابتدا طراحي‏ مورد نياز با ظرفيت mm3 ٠ 5 ‏به كمك نرم افزار Catia ‏انجام گرفت ‏و سپس تحليل تنش توسط نرم زار Ansys ‏انجام شد. در برنامه انسيس از المان 42 Quade nod ‏استفاده شد كه براي اشكال سيلندري شكل داراي ضخامت مناسب مي باشد ‏براي طراحي Safety Factor ‏, ‏در نظر گرفته شد.طراحي راكتور طوري صورت پذيرفت كه آب بندي به خوبي انجام گير( و در عين حال نكات ايمني رعايت شود ‏دماي كاري اين راكتور تا . . ٤ ‏درجه سانتيگراد و فثسار داخلي آن Barll ٠ ٣٠ ‏پيش بيني شده است در نهايت از فولاد٣ ‏براي طراحي استفاده شد ‏راكتور داراي سه قسمت اصلي مي باشد ١ ‏- بدنه راكتور: بزرگترين قسمت راكتور مي باشد و محلول مورد نظر در بدنه ريخته مي شود، اين قسمت مستقيما با حمام نمك در تماس قرار مي گيرد و انبساط و انقباض زيادي را متحمل مي شود ‏جداوه داخلي بدنه نيز فشار زيادي را متحمل مي شود بنابراين در طراحي جد اره قست از داشتن هرگونه سطوح تيزي پرهيز شد ٢ ‏- كنيك (مسدود كننده‏): اين بخش مانع از فروج سيال از آن مي شود. كنيك پس از بسته شدن درب محفظه بايد فشار زيادي را به دهانه راكتور وارد كند بنابراين صافي سطح اين قست تلورانس ابعادي در حد ‏مورد نظر است ٣ ‏- درب راكتور: نگهداشتن كنيك روي بدنه راكتور در شرايط دمايي و فشاري كنترل شده وظيفه اين بخش راكتور مي باشد و براي كمك به اين منظور رزوه هاي عميق در نظر گرفته شد ‏جك بولت ‏به منظور افزايش قدرت آببندي راكتور زاويه كنيك ٦ ‏درجه انتخاب شد، زاويه كوچكتر فشار بيشتري را بهينه وارد كرده باعث تقويت آببندي مي شود. اما وجود زاويه كوچك بين كنيك و بدنه، صافي سطوح و فشار وارده بالا به كنيك حين انجام تست سبب گير كردن كنيك درون بدنه پس از انجام هر تست مي شود كه براي رفع اين مشكل در طراحي بر روي كنيك جك بولت تعبيه شد ‏به منظور تست اين راكتور، براي آغاز نانو پودر آلومينا توليد گرديد به اين ترتيب كه ابتدا 25cc ‏محلول 2 ‏مولار تمك آلومينيوم نيترات در راكتور ريخته شد،كنيك روي بدنه داشته شدو و بعددرب به منظور آب بندي ثانويه و فشر وارد كردن به كنيك روي آن قرار گرفت. محفظه در حمام نمك در سه دماي ٠ ‏-,_ ٠ ٤٠ ‏، ٠ ٠ ‏..,- ٣٥٠ ‏و ٤٥٠ ‏- ٠ ٤٠ ‏درجه سانتي گراد به مدت ٥ دقيقه قرار گرفت وآب سريعا سرد شد ‏پودر بدست آمده با استفاده از الكل و آب مقطر ثستشو داده شد و سپس توسط سانتريفيوژ نانو پودر ها جدا گشت

در اين اختراع نانو تيوب هاي دي اكسيد تيتانيوم با اكسيداسيون آندي ورق تيتانيوم تجاري توليد شده است. در اين آزمايش از محلول اتيلن گليكول با ؟؟؟؟ وزني آمونيوم فلورايد و 35؟؟ آب مقطر اسفاده شده است. ولتاژ در ابتدا 10 ولت بوده و به تدريج تا 100 ولت افزايش يافته است. نمونه به مدت 10 ساعت در ولتاژ ثابت 100 ولت بوده است. پس از انجام آزمايش نمونه با آب مقطر شسته شده و تصاوير SEM از سطح، انتها و سطح مقطع نمون ها گرفته شده است. تصاوير SEM نشان ميدهد طول نانو تيوب هاي به دست آمده 209 ميكرون است، قطر داخلي نانوتيوب ها 130 نانومتر و ضخات ديواره ي آنها 30 نانومتر است.

در فرآيند توليد غشاء آلومينايي كه به صورت لايه اكسيدي با تخلخل هاي در ابعاد نانومتر در محدوده 10 تا 400 نانومتر با استفاده از روش الكتروشيميايي آندايزينگ انجام مي گيرد. يكي از مهمترين موانع جداسازي نانوغشاء توليدي از سطح بستر آلومينيومي كه اين غشاء بر روي آن ايجاد شده مي باشد. روش جداسازي تك مرحله اي با سرعت بالا براي توليد لايه اكسيدي نانوحفره تشكيل شده بر روي سطح آلومينيوم با استفاده از فرآيند الكتروشيميايي كه با انجام واكنش الكتروشيميايي مشابه فرايند الكتروپوليش در محيط الكتروليت مورد استفاده در الكترپليش انجام مي گيرد و طي زمان 5 ثانيه تا 5 دقيقه بسته به نوع الكتروليت، غشاء ايجاد شده از بستر آلومينيومي جدا مي شود. عمليات جدا شدن لايه سدي از بستر آلومينيومي و همچنين باز شدن انتهاي ستون هاي نانوحفرات در يك مرحله و همزمان انجا مي گيرد.

سالهاي اخير ايجاد نانو مواد اوليه و نانو ابزار براي به كارگيري در ماشين هاي با ابعاد نانو و همچنين بهبود كارايي ابزار آلات رايج دردر صنعت با انتقال خصوصيات ابعادي آنها به مقياس نانو از اهميت از اهميت ويژه اي برخوردار گشته است. آلومينياي آندي نانو حفره با توجه به خوصوصيات بسيار خوب در زمينه تحميل حرارتي و مقاومت در مقابل هاي محيط هاي خوردنه دارد و همچنين به علت پروسه توليد آسان و خواص سطحي ايده آل حفرات در كانون توجهات براي سنتز نانو ماد و كابردهاي متنوع ديگري در حوزه فناوري نانو قرار دارد. طراحي و ساخت پايلوت نانو نازل پايه آلومينيا از طريق كاهش ولتاژ پليه اس اسيد سولفريك به عنوان طرحي ايده آل جهت ايجاد نازل هاي در ابعاد نانو با استفاده از فرآيند آندايزينگ دو مرحله اي مي باشد. براي رسيدن به ابعاد بالاي 250 نانومتر 250 نانومتر از اسيد فسفريك يك عنوان الكتروليت استفاده شده است.

آلوميناي آندي نانوحفره با توجه به خصوصيات بسيار خوب در زمينه تحمل حرارتي و مقامت در مقابل محيط هاي خورنده دارد و همچنين به علت پروسه توليد آسان و خواص سطحي ايده آل حفرات در كانون توجهات براي سنتز نانومواد و كاربردهاي متنوع ديگري در حوزه فناوري نانو قرار دارد. طراحي و ساخت پايلوت نانونازل پايه آلومينا از طريق كاهش ولتاژ پله اي اسيد فسفريك به عنوان طرحي ايده آل جهت ايجاد نازل هايي در ابعاد نانو با استفاده از فرآيند آندايزينگ دو مرحله اي مي باشد. براي رسيدن به ابعاد بالاي 250 نانومتر از اسيدفسفريك به عنوان الكتروليت استفاده شده است.

تكنيك ارائه شده روشي جهت استخراج فلزات گرانبها از لجن آندي مس از طريق نانو ذرات مگنتيتي پوشش دار پايه آهن را بيان مي كند. تكنيك فوق شامل مراحل زير مي باشد: 1- ساخت نانو ذرات مگنتيتي آهن 2- اعمال پوشش روي نانو ذرات 3- ايجاد ليگاند مناسب بر روي سطح نانو ذرات 4- تزريق نانو ذرات به محلول حاوي لجن 5- جداسازي نانو ذرات حامل فلرات گرانبها از محلول لجن از طريق اعمال ميدان مغناطيسي 6- جداسازي نانو ذرات مگنتيتي پوشش دار پايه آهن از فلزات گرانبها از طريق دستگاه جداساز