هدف و انگيزه اصلي طراحي كيوسك روزنامه فروشي جديد به منظور زيبا سازي شهر با برخورداري از كيوسكهاي زيبا و الكترونيكي و يكنواخت مي باشد علاوه بر آن هدف حل بسياري از مشكلات كيوسكهاي فعلي كه هم فروشندگان و هم كشتريان در فصول مختلف به خصوص در فصل بارندگي با آن مواجه بوده اند و همچينين چگونگي حفظ روزنامه ها و نشريات و ارائه آنها با شيوه هايي راحت تر و ساده تر مي باشد از اين رو با توجه به مشكلات موجود اينگونه كيوسكها در سطح شهر اينجانب را بر آن داشت تا با رعايت نكاتي مانند رويت سريع تر نشريات به همراه امكانات بيشتر برخورداري از تكنولوژي ديجيتال در عين حال زيبا و يكنواخت نسبت به طراحي كيوسكهايي با قابليت هاي بيشتر و محفوظ تر بپردازم اميد است اين طرح جديد رضايت عموم مردم عزيز را فراهم سازد

1-انتخاب مواد اوليه متناسب با رنگدانه و قابل دسترسي در ايران:مواد اوليه شامل دياتوميت كربنات سديم گوگرد كائولن و رزين ميباشد2-توزين مواد اوليه:مواد اوليه با ترازوي ازمايشگاهي با دقت 0/01 گرم توزين شدند.3-مخلوط مواد اوليه : مواد اوليه توزين شده در فستميل ازمايشگاهي به مدت دو ساعت مخلوط شده و سپس به صورت دستس هم زده ميشوند و در نهايت يك ساعت در فستميل قرار داده ميشود.4-كلسيناسيون مواد مخلوط شده طبق رژيم حرارتي تعيين شده : اين مرحله جهت حصول به ساختارهاي مناسب در دما و زمان تعيين شده انجام ميشود كوره ي مورد استفاده در اين مرحله كوره ازمايشگاهي اذر و حداكثر دما 1500 درجه سانتي گراد ميباشد.دماي بهينه بر اساس ازمايشات مختلف براي تشكيل ساختارهاي الو مينو سيليكاتي در اين پيگمنت 800 درجه سانتي گراد ميباشد.5-خردايش:اين مرحله در فستميل ازمايشگاهي انجام ميگيرد.6-شستشو: جهت خروج مواد محلول در اب و حصول رنگي با شفافيت خوب حاصل شود.7-اسياب:جهت عدم دخول هر نوع ناخالصي اين مرحله در اسياب ماهواره اي با محفظه زير كونيايي انجام گرفت.8-الك:پيگمنت ها قبل از اختلاط در لعاب جهت پخش مناسب در زمينه الك مش 325 عبور داده ميشوند.

در ساخت اين لعاب مراحل زير اچرا ميشود 1-سنتز رنكدانه مشكي 1-1 انتخاب و توين دقيق مواد اوليه:مود اوليه مورد استفاده براي ساخت رنكدانه مشكي كروم اهن كبالت نيكل و منگنز هستند.1-2 مخلوط كردن و اسياب مواد اوليه:براي ساخت رنگئانه مواد وليه در اسياب ماهواره اي با سرعت 150 RPM و به مدت 30 دقيقه مخلوط شدند . عمل اسياب هم به صورت خشك و هم به صورت تر قابل انجام است كه اسياب به روش تر راندمان بالاتري دارد . در صورتي كه اختلاط به صورت تر انجام گيرد نمونه پس از اسياب در خشك كن خشك شده و سپس در كوره قرار داده ميشود. 1-3 كلسيناسيون مواد اوليه رنگدانه: پس از اسياب مواد اوليه پودر حاصله به منظور كلسينه شدن در داخل بوته هاي الومينايي ريخته شده و حتي المقدور در داخل كوره اي قرار ميگيرد كه در نقاط مختلف ان توزيع حرارتي يكنواختي وجود داشته باشد. به طور كلي درجه حرارت كلسيناسيون مواد بر حسب نوع تركيب متغيير است ضمنا بايد در نظر گرفت كه سرعت گرم و سرد كردن در تمامي تركيبات 10 , دماي كلسيناسيون 1300-1350 درجه سانتي گراد و مدت زمان نگه داري در ان 2 ساعت بوده است. 1-4 فراوري رنگدانه:بعد از كلسيناسيون رنگدانه ها اسياب شده براي دستيابي به دانه بندي مناسب از الك مش 400 عبور داده شدند.رنگدانه ها پس از كلسيناسيون شستشو ميشوند. با انجام اين عمليات مواد اضافي در اب حل شده و رنگدانه خلوص بيشتري پيدا ميكند. عناصري كه در هنگام شستشو از رنگدانه خارج ميشوند ممكن است سولفات ها نمك ها و اكسيد كروم باشند . جهت شستشو رنگدانه را در داخل ظرفي با اب مخلوط و سپس ظرف رذا مقداري خم كرده تا اب روي ان خارج شود . اين پروسه را چندين بار تكرار ميكنند تا شستشو به نحو مناسب تري انجام گيرد.بعد از عمليات شستشو رنگدانه جهت خشك شدن در خشك كن قرار ميگيرد. 2- اماده سازي لعاب و اعمال :نمونه هايي كه ثبات رنگي داشتند جهت تركيب با فريت و تهيه لعاب مشكي انتخاب شدند. جهت اماده سازي لعاب 50-70 درصد حلال به مخلوط فريت ريزدانه - رنگدانه اضافه شد و در اسياب ماهواره اي ( به مدت زمان نيم ساعت و سرعت 150 RPM) قرار داده شد. لعاب حاصل بر روي شيشه هاي سوداليم با ابعاد 2*2 يانتي متر اعمال و در دماي 600-650 درجه سلسيوس پخته ميشود. از رزين هاي گرمانرم به عنوان سيال حامل لعاب استفاده نموديم.

در ساخت اين لغات مراحل زير اجرا مي شود: 1- تهيه فريت: 1-1- انتخاب مواد اوليه متناسب با لعاب و قابل دسترسي در ايران شامل سيليس، اكسيد آلومينيم، اكسيد سرب، اكسيد كلسيم، اكسيد تيتانيم روتايل. 1-2- مخلوط كردن مواد اوليه در اين مرحله مواد اوليه جهت اختلاط در آسياب ماهواره اي با سرعت 150rpm به مدت نيم ساعت به صورت خشك آسياب مي شوند. بايد در نظر داشت كه آسياب ناكافي مواد اوليه از جمله عوامل مهم تاثيرگذار بر عدم ذوب صحيح لعاب خواهد بود. 1-3- ذوب مخلوط مواد اوليه بعد از آسياب مخلوط مواد اوليه در بوته هاي مناسب ريخته شده و جهت ذوب در داخل كوره قرار داده مي شوند. دماي ذوب، مدت زمان رسيدن به دما و ماندگاري در دما بسته به نوع تركيب متفاوت است. با توجه به دياگرام هاي فازي دماي ذوب تركيبات حدود 1050 تا 115c است. همچنين با توجه به نوع مواد اوليه و استفاده از كمك ذوب هاي مناسب زمان رسيدن به دما 30 دقيقه و زمان ماندن در آن نيز 30 دقيقه بوده است. 1-4- دانه بندي فريت تهيه شده جهت خشك شدن كامل در داخل خشك كن قرار داده مي شود و سپس براي دستيابي به دانه بندي مناسب به مدت نيم ساعت در آسياب ماهواره اي با سرعت 150rpm آسياب مي گردد. در نهايت پودر حاصل با استفاده از شيكر از الك مش 400 - 300 عبور داده مي شود تا اينكه فريتي با دانه بندي مطلوب بدست آيد. 2- آماده سازي لعاب و اعمال جهت آماده سازي لعاب، 70 - 50% حلال به مخلوط فريت ريز دانه - رنگدانه اضافه شد و در آسياب ماهواره اي (به مدت زمان نيم ساعت و سرعت 150rpm ) قرار داده شد. لعاب حاصل بر روي شيشه هاي سودالايم با ابعاد2cm×2cm اعمال و در دماي 650 - 600 C پخته مي شود. از اكسيد تيتان نوع روتايل، به عنوان رنگدانه سفيد استفاده شد، ازرزين هاي گرمانرم به عنوان سيال حامل لعاب استفاده نموديم.

در ساخت اين پيگمنت مراحل زير اجرا مي شود. 1-توزين مواد اوليه 2-مخلوط مواد اوليه 3-كلسيناسيون مواد مخلوط شده طبق رژيم حرارتي تعيين شده 4-خدايش 5- شستشو 6-خشك كردن و آسياب 7- الك جهت حصول به دانه بندي مناسب 1-توزين مواد اوليه: مواد اوليه شامل هيدرواكسيد آلومنيوم ، اكسيد كروم ، كربنات كلسيم با ترازوي آزمايشگاهي با دقت0/01 گرم توزين گشتند 2-مخلوط مواد اوليه: مواد توزين شده در فستمبل آزمايشگاهي به مدت 20 دقيقه مخلوط شده سپس بصورت دستي هم زده شده. در نهايت پنج دقيقه مجددا در فستميل قرار داده شد 3-كلسيناسيون: اين مرحله جهت حصول به ساختار هاي مناسب در دما و زمان تعيين شده انجام مي شود كوره ي مورد استفاده در اين مرحله كوره آزمايشگاهي آذر و حداگثر دماي 1500 درجه سانتي گراد بودو دماي بهينه بر اساس آزمايشات مختلف براي حصول ساختارهاي پايدار اسپينل در اين پيگمنت دماي 1100 درجه سانتي گراد معرفي ميگردد 4-خردايش:اين مرحله دنيز در فستميل آزمايشگاهي انجام ميگيرد 5-شستشو: جهت خروج مواد محلول در آب و حصول رنگ روشن تر از پيگمنت پس از اعمال در لعاب شستشو در دو مرحله از طريق روش ته نشيني انجام گرفت

فلز آلومينيوم به لحاظ وزن مخصوص پايين و خواص مكانيكي نسبتا بالا كاربرد بسيار فراواني در صنايع و ساخت قطعات (به طور اختصاصي در صنايع هوافضا) دارد. از ويژگي هاي ديگر آلومينيوم هدايت الكتريسيته و انتقال حرارت بالا مي باشند. در عمل در محيط ازاد سطح الومينيوم با اكسيژن واكنش و تشكيل لايه سطحي و مقاوم اكسيد آلومينيوم (آلومينا) مي دهد و باعث مقاومت به خرودگي بيشتر مي شود. اهداف مورد نظر در پوشش دهي سطح الومينيوم شامل: 1- مقاومت بيشتر در برابر خوردگي در شرايط اسيدي و شيميايي 2- دوام در مقابل فرسايش در دماهاي لاتر از (350 درجه سانتي گراد) و تغيير شكل 3- كاهش انتقال هدايت يا عايق الكتريسته و 4- جلوه بهتر به سطح آلومينيوم به وسيله رنگي نمودن آن و غيره، مي باشند. بنابراين در اين راستا مي توان از لايه هاي مواد مختلف مناسب بر پايه املاح معدني و مواد آلي (پليمري)، براي پوشش دهي آلومينيوم به روش هاي گوناگون استفاده نمود. مرسوم ترين زمينه هاي كاربردي آلومينيوم لعاب دار، ورق ها يا پرده هاي حفاظتي و رنگي آلومينيوم در ساختمان ها (معماري داخلي و خارجي به نام Aluminum Curtain Wall) مي باشند. در صنايع ساختماني و عمراني، به ويژه ساختمان هاي بلند و پل ها توجه خاصي به بالا بردن مقاومت به خوردگي و فرسايش حاصل از اصطكاك هوا و برخورد ذرات معلق به بدنه هاي آلومينيومي، شده است. در اين خصوص پوشش يا لعاب هاي دما پايين كه همخواني با خصوصيات سطحي و ضريب انبساط آلومينيوم دارند، مورد توجه قرار گرفته اند هدف اين اختراع دستيابي به لعاب

در توليد نانو ذرات به روش تخليه الكتريكي مشكل تنظيم فاصله بين الكترود ها وجود داشته كه معمولا به صورت دستي انجام ميگرفت كه اين روش نيز از دقت بالايي برخوردار نبوده است. از همين رو پلاسما هاي ايجاد شده متفاوت و ناپايدار بودند، لذا در اين سيستم به اين موضوع پرداخته شده و با استفاده از ميدان مغناطيسي تنظيم فاصله بين الكترود ها انجام ميشود كه در هر برخورد يكسان مي باشد. اجزاي اين دستگاه شامل : سيم پيچ (1) اتصال به برق شهري (2) الكترود صفحه اي از جنس مس خالص (3) الكترود ميله اي از جنس مس خالص (4) محل ايجاد قوس الكتريكي (5) هسته سيم پيچ (6) محلول جمع اوري كننده نانو ذرات (7). ساخت نانو ذرات در بستر مايع به شيوه تخليه الكتريكي، نسبت به ساخت در محيط گازي از سهولت و سرعت بيشتري برخوردار است. آنچه اين روش را متمايز ميسازد عدم نياز به مقدمات فراوان در آن و استفاده از ابزارآلات پيچيده، بازده توليدي بالا و هزينه ي پايين‌تر است. بستر مايع هنگام هسته بندي و رشد نانو مواد به مانند ديوارهاي با ضخامت انجماد فوق سريع عمل مي كند. از ديگر مسائل مورد نياز در اين روش منبع تغذيه مي باشد كه بيشترين هزينه اين طرح ها را به خود اختصاص ميدادند،كه در سيستم نواوري شده توانستيم بدون نياز به منبع تغذيه اقدام به توليد نانو ذرات كنيم تا هزينه هاي طرح را تا مقدار بسيار زيادي كاهش دهيم.