هدف و انگيزه اصلي طراحي كيوسك روزنامه فروشي جديد به منظور زيبا سازي شهر با برخورداري از كيوسكهاي زيبا و الكترونيكي و يكنواخت مي باشد علاوه بر آن هدف حل بسياري از مشكلات كيوسكهاي فعلي كه هم فروشندگان و هم كشتريان در فصول مختلف به خصوص در فصل بارندگي با آن مواجه بوده اند و همچينين چگونگي حفظ روزنامه ها و نشريات و ارائه آنها با شيوه هايي راحت تر و ساده تر مي باشد از اين رو با توجه به مشكلات موجود اينگونه كيوسكها در سطح شهر اينجانب را بر آن داشت تا با رعايت نكاتي مانند رويت سريع تر نشريات به همراه امكانات بيشتر برخورداري از تكنولوژي ديجيتال در عين حال زيبا و يكنواخت نسبت به طراحي كيوسكهايي با قابليت هاي بيشتر و محفوظ تر بپردازم اميد است اين طرح جديد رضايت عموم مردم عزيز را فراهم سازد

1-انتخاب مواد اوليه متناسب با رنگدانه و قابل دسترسي در ايران:مواد اوليه شامل دياتوميت كربنات سديم گوگرد كائولن و رزين ميباشد2-توزين مواد اوليه:مواد اوليه با ترازوي ازمايشگاهي با دقت 0/01 گرم توزين شدند.3-مخلوط مواد اوليه : مواد اوليه توزين شده در فستميل ازمايشگاهي به مدت دو ساعت مخلوط شده و سپس به صورت دستس هم زده ميشوند و در نهايت يك ساعت در فستميل قرار داده ميشود.4-كلسيناسيون مواد مخلوط شده طبق رژيم حرارتي تعيين شده : اين مرحله جهت حصول به ساختارهاي مناسب در دما و زمان تعيين شده انجام ميشود كوره ي مورد استفاده در اين مرحله كوره ازمايشگاهي اذر و حداكثر دما 1500 درجه سانتي گراد ميباشد.دماي بهينه بر اساس ازمايشات مختلف براي تشكيل ساختارهاي الو مينو سيليكاتي در اين پيگمنت 800 درجه سانتي گراد ميباشد.5-خردايش:اين مرحله در فستميل ازمايشگاهي انجام ميگيرد.6-شستشو: جهت خروج مواد محلول در اب و حصول رنگي با شفافيت خوب حاصل شود.7-اسياب:جهت عدم دخول هر نوع ناخالصي اين مرحله در اسياب ماهواره اي با محفظه زير كونيايي انجام گرفت.8-الك:پيگمنت ها قبل از اختلاط در لعاب جهت پخش مناسب در زمينه الك مش 325 عبور داده ميشوند.

در ساخت اين پيگمنت مراحل زير اجرا ميشود: 1-جدايش چشمي نسوزهاي غير آلوده به مذاب دراين مرحله آجرهايي كه درمعرض تماس مستقيم يا مذاب نبوده اند بصورت چشمي جدا گرديده اند 2-خردايش نسوزها دراين مرحله نسوزهاي جدا شده درمرحله قبل با سنگ شكن فكي خردايش وسپس الك گرديدند 3-مخلوط كردن نسوزهاي خردايش شده با اكسيد منگنز به نسبت وزني معين نسوزهاي خردايش شده برطبق فرمول معين با اكسيد منگنز در فستميل آزمايشگاهي به مدت 20 دقيقه مخلوط گشتند 4-كلكسيناسين مخلوط بچ مخلوط شده در كوره آزمايشگاهي در دماي 1000درجه سانتي گراد كلسينه شد 5-آسياب والك پيگمنت جهت حصول پيگمنت با دانه بندي مناسب پيگمنت كلسينه شده پس ازآسياب از الك مش 320 عبور داده شد

در ساخت اين لعاب مراحل زير اچرا ميشود 1-سنتز رنكدانه مشكي 1-1 انتخاب و توين دقيق مواد اوليه:مود اوليه مورد استفاده براي ساخت رنكدانه مشكي كروم اهن كبالت نيكل و منگنز هستند.1-2 مخلوط كردن و اسياب مواد اوليه:براي ساخت رنگئانه مواد وليه در اسياب ماهواره اي با سرعت 150 RPM و به مدت 30 دقيقه مخلوط شدند . عمل اسياب هم به صورت خشك و هم به صورت تر قابل انجام است كه اسياب به روش تر راندمان بالاتري دارد . در صورتي كه اختلاط به صورت تر انجام گيرد نمونه پس از اسياب در خشك كن خشك شده و سپس در كوره قرار داده ميشود. 1-3 كلسيناسيون مواد اوليه رنگدانه: پس از اسياب مواد اوليه پودر حاصله به منظور كلسينه شدن در داخل بوته هاي الومينايي ريخته شده و حتي المقدور در داخل كوره اي قرار ميگيرد كه در نقاط مختلف ان توزيع حرارتي يكنواختي وجود داشته باشد. به طور كلي درجه حرارت كلسيناسيون مواد بر حسب نوع تركيب متغيير است ضمنا بايد در نظر گرفت كه سرعت گرم و سرد كردن در تمامي تركيبات 10 , دماي كلسيناسيون 1300-1350 درجه سانتي گراد و مدت زمان نگه داري در ان 2 ساعت بوده است. 1-4 فراوري رنگدانه:بعد از كلسيناسيون رنگدانه ها اسياب شده براي دستيابي به دانه بندي مناسب از الك مش 400 عبور داده شدند.رنگدانه ها پس از كلسيناسيون شستشو ميشوند. با انجام اين عمليات مواد اضافي در اب حل شده و رنگدانه خلوص بيشتري پيدا ميكند. عناصري كه در هنگام شستشو از رنگدانه خارج ميشوند ممكن است سولفات ها نمك ها و اكسيد كروم باشند . جهت شستشو رنگدانه را در داخل ظرفي با اب مخلوط و سپس ظرف رذا مقداري خم كرده تا اب روي ان خارج شود . اين پروسه را چندين بار تكرار ميكنند تا شستشو به نحو مناسب تري انجام گيرد.بعد از عمليات شستشو رنگدانه جهت خشك شدن در خشك كن قرار ميگيرد. 2- اماده سازي لعاب و اعمال :نمونه هايي كه ثبات رنگي داشتند جهت تركيب با فريت و تهيه لعاب مشكي انتخاب شدند. جهت اماده سازي لعاب 50-70 درصد حلال به مخلوط فريت ريزدانه - رنگدانه اضافه شد و در اسياب ماهواره اي ( به مدت زمان نيم ساعت و سرعت 150 RPM) قرار داده شد. لعاب حاصل بر روي شيشه هاي سوداليم با ابعاد 2*2 يانتي متر اعمال و در دماي 600-650 درجه سلسيوس پخته ميشود. از رزين هاي گرمانرم به عنوان سيال حامل لعاب استفاده نموديم.

در ساخت اين لغات مراحل زير اجرا مي شود: 1- تهيه فريت: 1-1- انتخاب مواد اوليه متناسب با لعاب و قابل دسترسي در ايران شامل سيليس، اكسيد آلومينيم، اكسيد سرب، اكسيد كلسيم، اكسيد تيتانيم روتايل. 1-2- مخلوط كردن مواد اوليه در اين مرحله مواد اوليه جهت اختلاط در آسياب ماهواره اي با سرعت 150rpm به مدت نيم ساعت به صورت خشك آسياب مي شوند. بايد در نظر داشت كه آسياب ناكافي مواد اوليه از جمله عوامل مهم تاثيرگذار بر عدم ذوب صحيح لعاب خواهد بود. 1-3- ذوب مخلوط مواد اوليه بعد از آسياب مخلوط مواد اوليه در بوته هاي مناسب ريخته شده و جهت ذوب در داخل كوره قرار داده مي شوند. دماي ذوب، مدت زمان رسيدن به دما و ماندگاري در دما بسته به نوع تركيب متفاوت است. با توجه به دياگرام هاي فازي دماي ذوب تركيبات حدود 1050 تا 115c است. همچنين با توجه به نوع مواد اوليه و استفاده از كمك ذوب هاي مناسب زمان رسيدن به دما 30 دقيقه و زمان ماندن در آن نيز 30 دقيقه بوده است. 1-4- دانه بندي فريت تهيه شده جهت خشك شدن كامل در داخل خشك كن قرار داده مي شود و سپس براي دستيابي به دانه بندي مناسب به مدت نيم ساعت در آسياب ماهواره اي با سرعت 150rpm آسياب مي گردد. در نهايت پودر حاصل با استفاده از شيكر از الك مش 400 - 300 عبور داده مي شود تا اينكه فريتي با دانه بندي مطلوب بدست آيد. 2- آماده سازي لعاب و اعمال جهت آماده سازي لعاب، 70 - 50% حلال به مخلوط فريت ريز دانه - رنگدانه اضافه شد و در آسياب ماهواره اي (به مدت زمان نيم ساعت و سرعت 150rpm ) قرار داده شد. لعاب حاصل بر روي شيشه هاي سودالايم با ابعاد2cm×2cm اعمال و در دماي 650 - 600 C پخته مي شود. از اكسيد تيتان نوع روتايل، به عنوان رنگدانه سفيد استفاده شد، ازرزين هاي گرمانرم به عنوان سيال حامل لعاب استفاده نموديم.

در ساخت اين پيگمنت مراحل زير اجرا مي شود. 1-توزين مواد اوليه 2-مخلوط مواد اوليه 3-كلسيناسيون مواد مخلوط شده طبق رژيم حرارتي تعيين شده 4-خدايش 5- شستشو 6-خشك كردن و آسياب 7- الك جهت حصول به دانه بندي مناسب 1-توزين مواد اوليه: مواد اوليه شامل هيدرواكسيد آلومنيوم ، اكسيد كروم ، كربنات كلسيم با ترازوي آزمايشگاهي با دقت0/01 گرم توزين گشتند 2-مخلوط مواد اوليه: مواد توزين شده در فستمبل آزمايشگاهي به مدت 20 دقيقه مخلوط شده سپس بصورت دستي هم زده شده. در نهايت پنج دقيقه مجددا در فستميل قرار داده شد 3-كلسيناسيون: اين مرحله جهت حصول به ساختار هاي مناسب در دما و زمان تعيين شده انجام مي شود كوره ي مورد استفاده در اين مرحله كوره آزمايشگاهي آذر و حداگثر دماي 1500 درجه سانتي گراد بودو دماي بهينه بر اساس آزمايشات مختلف براي حصول ساختارهاي پايدار اسپينل در اين پيگمنت دماي 1100 درجه سانتي گراد معرفي ميگردد 4-خردايش:اين مرحله دنيز در فستميل آزمايشگاهي انجام ميگيرد 5-شستشو: جهت خروج مواد محلول در آب و حصول رنگ روشن تر از پيگمنت پس از اعمال در لعاب شستشو در دو مرحله از طريق روش ته نشيني انجام گرفت

در اين دستگاه از يك منبع پلاسماي كاتد داغ براي توليد يون استفاده شده است. در اين منبع پلاسما يك فيلامان تنگستن به عنوان كاتد داغ و يك استوانه استيل به عنوان آند مورد استفاده قرار گرفته است. در اين طرح با انتخاب يك چيدمان مغناطيسي مناسب سعي شده است توزيع چگالي يون در اطراف توري پلاسما يكنواخت باشد. اين كار باعث يكنواختي چگالي پرتوي يون خروجي مي شود. در اين طرح از يك سامانه دو توري، جهت شتاب الكتروستاتيك و استخراج يونها از پلاسما و توليد پرتو يون با انرژي و راستاي مشخص استفاده شده است.به منظور جلوگيري از واگرايي پرتو يون خروجي از يك چشمه الكترون خارجي كه در ابتداي مسير پرتو يون خروجي قرار گرفته است به عنوان خنثي ساز استفاده شده است.

در توليد نانو ذرات به روش تخليه الكتريكي مشكل تنظيم فاصله بين الكترود ها وجود داشته كه معمولا به صورت دستي انجام ميگرفت كه اين روش نيز از دقت بالايي برخوردار نبوده است. از همين رو پلاسما هاي ايجاد شده متفاوت و ناپايدار بودند، لذا در اين سيستم به اين موضوع پرداخته شده و با استفاده از ميدان مغناطيسي تنظيم فاصله بين الكترود ها انجام ميشود كه در هر برخورد يكسان مي باشد. اجزاي اين دستگاه شامل : سيم پيچ (1) اتصال به برق شهري (2) الكترود صفحه اي از جنس مس خالص (3) الكترود ميله اي از جنس مس خالص (4) محل ايجاد قوس الكتريكي (5) هسته سيم پيچ (6) محلول جمع اوري كننده نانو ذرات (7). ساخت نانو ذرات در بستر مايع به شيوه تخليه الكتريكي، نسبت به ساخت در محيط گازي از سهولت و سرعت بيشتري برخوردار است. آنچه اين روش را متمايز ميسازد عدم نياز به مقدمات فراوان در آن و استفاده از ابزارآلات پيچيده، بازده توليدي بالا و هزينه ي پايين‌تر است. بستر مايع هنگام هسته بندي و رشد نانو مواد به مانند ديوارهاي با ضخامت انجماد فوق سريع عمل مي كند. از ديگر مسائل مورد نياز در اين روش منبع تغذيه مي باشد كه بيشترين هزينه اين طرح ها را به خود اختصاص ميدادند،كه در سيستم نواوري شده توانستيم بدون نياز به منبع تغذيه اقدام به توليد نانو ذرات كنيم تا هزينه هاي طرح را تا مقدار بسيار زيادي كاهش دهيم.