مواد اوليه شامل ZnCl2 و Na2CO3 و NaCl مي باشد. NaCl به عنوان بستر واكنش عمل مي كند. واكنش در حالت جامد در آسياب طبق نسبت استوكيومتري زير انجام مي شود: ZnCl2+Na2Co3+8.6NaCl→ZnCo3+10.6NaCl در پايان NaCl طي چند مرحله شتشو مي گردد و ZnO در مقياس نانو متري حاصل مي شود. در شكل 1 نمودار XRD از نمونه سنتز شده به اين روش مشاهده مي شود. در شكل 2 گراف SEM ازاين نمونه مشاهده مي شود.

در ساخت اين لعاب مراحل زير اچرا ميشود 1-سنتز رنكدانه مشكي 1-1 انتخاب و توين دقيق مواد اوليه:مود اوليه مورد استفاده براي ساخت رنكدانه مشكي كروم اهن كبالت نيكل و منگنز هستند.1-2 مخلوط كردن و اسياب مواد اوليه:براي ساخت رنگئانه مواد وليه در اسياب ماهواره اي با سرعت 150 RPM و به مدت 30 دقيقه مخلوط شدند . عمل اسياب هم به صورت خشك و هم به صورت تر قابل انجام است كه اسياب به روش تر راندمان بالاتري دارد . در صورتي كه اختلاط به صورت تر انجام گيرد نمونه پس از اسياب در خشك كن خشك شده و سپس در كوره قرار داده ميشود. 1-3 كلسيناسيون مواد اوليه رنگدانه: پس از اسياب مواد اوليه پودر حاصله به منظور كلسينه شدن در داخل بوته هاي الومينايي ريخته شده و حتي المقدور در داخل كوره اي قرار ميگيرد كه در نقاط مختلف ان توزيع حرارتي يكنواختي وجود داشته باشد. به طور كلي درجه حرارت كلسيناسيون مواد بر حسب نوع تركيب متغيير است ضمنا بايد در نظر گرفت كه سرعت گرم و سرد كردن در تمامي تركيبات 10 , دماي كلسيناسيون 1300-1350 درجه سانتي گراد و مدت زمان نگه داري در ان 2 ساعت بوده است. 1-4 فراوري رنگدانه:بعد از كلسيناسيون رنگدانه ها اسياب شده براي دستيابي به دانه بندي مناسب از الك مش 400 عبور داده شدند.رنگدانه ها پس از كلسيناسيون شستشو ميشوند. با انجام اين عمليات مواد اضافي در اب حل شده و رنگدانه خلوص بيشتري پيدا ميكند. عناصري كه در هنگام شستشو از رنگدانه خارج ميشوند ممكن است سولفات ها نمك ها و اكسيد كروم باشند . جهت شستشو رنگدانه را در داخل ظرفي با اب مخلوط و سپس ظرف رذا مقداري خم كرده تا اب روي ان خارج شود . اين پروسه را چندين بار تكرار ميكنند تا شستشو به نحو مناسب تري انجام گيرد.بعد از عمليات شستشو رنگدانه جهت خشك شدن در خشك كن قرار ميگيرد. 2- اماده سازي لعاب و اعمال :نمونه هايي كه ثبات رنگي داشتند جهت تركيب با فريت و تهيه لعاب مشكي انتخاب شدند. جهت اماده سازي لعاب 50-70 درصد حلال به مخلوط فريت ريزدانه - رنگدانه اضافه شد و در اسياب ماهواره اي ( به مدت زمان نيم ساعت و سرعت 150 RPM) قرار داده شد. لعاب حاصل بر روي شيشه هاي سوداليم با ابعاد 2*2 يانتي متر اعمال و در دماي 600-650 درجه سلسيوس پخته ميشود. از رزين هاي گرمانرم به عنوان سيال حامل لعاب استفاده نموديم.

در ساخت اين لغات مراحل زير اجرا مي شود: 1- تهيه فريت: 1-1- انتخاب مواد اوليه متناسب با لعاب و قابل دسترسي در ايران شامل سيليس، اكسيد آلومينيم، اكسيد سرب، اكسيد كلسيم، اكسيد تيتانيم روتايل. 1-2- مخلوط كردن مواد اوليه در اين مرحله مواد اوليه جهت اختلاط در آسياب ماهواره اي با سرعت 150rpm به مدت نيم ساعت به صورت خشك آسياب مي شوند. بايد در نظر داشت كه آسياب ناكافي مواد اوليه از جمله عوامل مهم تاثيرگذار بر عدم ذوب صحيح لعاب خواهد بود. 1-3- ذوب مخلوط مواد اوليه بعد از آسياب مخلوط مواد اوليه در بوته هاي مناسب ريخته شده و جهت ذوب در داخل كوره قرار داده مي شوند. دماي ذوب، مدت زمان رسيدن به دما و ماندگاري در دما بسته به نوع تركيب متفاوت است. با توجه به دياگرام هاي فازي دماي ذوب تركيبات حدود 1050 تا 115c است. همچنين با توجه به نوع مواد اوليه و استفاده از كمك ذوب هاي مناسب زمان رسيدن به دما 30 دقيقه و زمان ماندن در آن نيز 30 دقيقه بوده است. 1-4- دانه بندي فريت تهيه شده جهت خشك شدن كامل در داخل خشك كن قرار داده مي شود و سپس براي دستيابي به دانه بندي مناسب به مدت نيم ساعت در آسياب ماهواره اي با سرعت 150rpm آسياب مي گردد. در نهايت پودر حاصل با استفاده از شيكر از الك مش 400 - 300 عبور داده مي شود تا اينكه فريتي با دانه بندي مطلوب بدست آيد. 2- آماده سازي لعاب و اعمال جهت آماده سازي لعاب، 70 - 50% حلال به مخلوط فريت ريز دانه - رنگدانه اضافه شد و در آسياب ماهواره اي (به مدت زمان نيم ساعت و سرعت 150rpm ) قرار داده شد. لعاب حاصل بر روي شيشه هاي سودالايم با ابعاد2cm×2cm اعمال و در دماي 650 - 600 C پخته مي شود. از اكسيد تيتان نوع روتايل، به عنوان رنگدانه سفيد استفاده شد، ازرزين هاي گرمانرم به عنوان سيال حامل لعاب استفاده نموديم.

سنتز نانو ذرات سيليكا با يك توزيع يكنواخت طي واكنشي شيميايي در اين اختراع صورت پذيرفته است. نحوه توزيع و اندازه ذرات سنتز شده تابع پارامترهايي نظير دما، نسبت مولي مواد به كار رفته، نوع كاتاليست مصرفي و ... مي باشد. با تغيير اين پارامترها مي توان ريز ساختار مورد نظر از نانو ذرات سيليكا را طراحي نمود. ذرات سنتز شده در اين اختراع داراي ابعاد حدود 19nm، كروي شكل و داراي توزيعي يكنواخت مي باشند كه با توجه به اين خصوصيات كاربردهاي بسيار وسيعي براي اين ذرات امكانپذير است.

سيالهاي مغناطيسي ذرات مغناطيسي ديسپرس شده در يك مايع غير مغناطيسي مي باشند نمونه مهم اين سيالها، فروسيال مغناطيسي مي باشد بررسي و توليد اين نانو ذرات در فاز مايع و تصور كاربردي آن كه هم رفتار سيالي داشته و هم توسط ميدانهاي مغناطيسي قابل كنترل باشد مورد توجه پزوهشگران و صنايع گوناگون بوده و اهميت به سزايي پيدا كرده است.تركيب درصد اين مواد شامل ذرات مغناطيسي ماده سورفاكتانت و مايع حامل ( كه بر حسب استفاده و كاربرد آن مي تواند روغني يا آبي باشد) است ذرات مغناطيسي موجود در فروسيال مگنتيت بوده كه داخل يك مايع پخش شده و به حالت معلق م يباشند براي جلوگيري از تجمع ذرات از يك ماده سورفاكتانت استفاده مي شود كه با ايجاد بار الكتريكي روي ذرات آنها را از هم مجزا نگه ميدارد. براي توليد اين فروسيال در پژوهشكده صنايع رنگ از يك روش اصلاح شده شيميايي استفاده شده كه در اين روش از نمكهاي آهن IIوIII استفاده مي شود پس از رسوب دادن آن طي يك فرآيند كجزا مرحله ديسپرس سازي با استفاده از يك ماده سورفاكتانت انجام مي شود. به دنبال آن مرحله استخراج ذرات اكسيد آن در يك حلال مناسب انجام مي پذيرد. لازم به ذكر است كه روش نسبت به روشهاي مكانيكي كه شامل آسياب ذرات اكسيد آهن است از مزيتهاي عمده اي برخوردار است كه مهمترين آنها زمان توليد بسيار پايين و نيز هزينه بسيار پايين مي باشد حداكثر دماي مورد نياز در طول پروسه نيز حدود oc 90-80 مي باشد.

در ساخت اين پيگمنت مراحل زير اجرا مي شود. 1-توزين مواد اوليه 2-مخلوط مواد اوليه 3-كلسيناسيون مواد مخلوط شده طبق رژيم حرارتي تعيين شده 4-خدايش 5- شستشو 6-خشك كردن و آسياب 7- الك جهت حصول به دانه بندي مناسب 1-توزين مواد اوليه: مواد اوليه شامل هيدرواكسيد آلومنيوم ، اكسيد كروم ، كربنات كلسيم با ترازوي آزمايشگاهي با دقت0/01 گرم توزين گشتند 2-مخلوط مواد اوليه: مواد توزين شده در فستمبل آزمايشگاهي به مدت 20 دقيقه مخلوط شده سپس بصورت دستي هم زده شده. در نهايت پنج دقيقه مجددا در فستميل قرار داده شد 3-كلسيناسيون: اين مرحله جهت حصول به ساختار هاي مناسب در دما و زمان تعيين شده انجام مي شود كوره ي مورد استفاده در اين مرحله كوره آزمايشگاهي آذر و حداگثر دماي 1500 درجه سانتي گراد بودو دماي بهينه بر اساس آزمايشات مختلف براي حصول ساختارهاي پايدار اسپينل در اين پيگمنت دماي 1100 درجه سانتي گراد معرفي ميگردد 4-خردايش:اين مرحله دنيز در فستميل آزمايشگاهي انجام ميگيرد 5-شستشو: جهت خروج مواد محلول در آب و حصول رنگ روشن تر از پيگمنت پس از اعمال در لعاب شستشو در دو مرحله از طريق روش ته نشيني انجام گرفت